相转移催化法合成苯甲酸苄酯

在相转移催化剂存在下 ,以苯甲酸钠和氯化苄为原料合成香料苯甲酸苄酯。研究了催化剂种类及反应条件对反应结果的影响。最佳反应条件 :苯甲酸钠 /氯化苄 =1∶ 1 .2 5～ 1 .3 (mol) ;反应温度 1 1 0～ 1 2 0℃ ;反应时间 2 .5～ 3 h。季铵盐催化剂中以新洁而灭为佳 ;叔胺催化剂中以三乙胺为好。     

苯乙烯化苯酚的合成研究

以苯乙烯和苯酚为原料合成橡胶防老剂苯乙烯化苯酚,考察了催化剂用量、原料摩尔比以及反应温度对烷基化反应的影响。结果表明,当选用对甲苯磺酸为催化剂,催化剂用量为原料苯酚用量的1％～1．5％,原料苯乙烯与苯酚摩尔比2．0～2．3：1,反应温度120～130℃,反应时间为2h时,苯乙烯化苯酚的收率可以达95％以上。     

聚氧化乙烯合成工艺研究

阐述了采用氨钙体系催化剂、以正己烷为溶剂的沉淀聚合制备聚氧化乙烯(PEO)的方法。研究了催化剂用量、反应温度、反应时间及溶剂含水量与PEO收率及其相对分子质量的关系。结果表明,PEO的收率随催化剂用量的增加而增加,其黏均相对分子质量(Mη)则随催化剂用量的增加而降低;反应温度对PEO的收率及其Mη的影响略小;反应时间的延长会使PEO的收率及其Mη增大;溶剂正己烷的含水量会显著降低PEO的收率及其Mη。当反应温度为25～40℃、反应时间为4～6h、催化剂用量为单体质量的1%～2%时,可得到Mη为(3～8)×105的PEO,聚合收率高于80%。     

碳酸二丁酯合成技术研究

以尿素和正丁醇为原料,采用尿素醇解法合成碳酸二丁酯(DBC),考察不同种类的Lewis酸催化剂和Lewis碱催化剂对合成DBC的影响。研究表明：Lewis碱催化剂对尿素醇解法合成DBC的反应活性普遍高于Lewis酸催化剂;使用CaO催化剂,在反应温度为150～170℃、反应时间为2～4 h、催化剂用量为2 g条件下获得的催化效果最佳,催化剂重复使用4次后仍具有较好的活性。     

合成TPEE过程中酯交换工艺的研究

以对苯二甲酸二甲酯 (DMT)、1,4 -丁二醇 (BG)、聚四氢呋喃 (PTMG)为主要原料 ,合成热塑性聚酯弹性体 (TPEE)。考察了反应时间、反应温度、催化剂种类和用量、原料摩尔比、催化剂加入顺序、分馏柱顶部温度对合成TPEE过程中酯交换反应的影响。确定了最佳酯交换反应工艺条件 :BG与DMT摩尔比为 1.7∶1 0～ 2 .0∶1 0 ,催化剂为钛酸四丁酯 ,助催化剂为醋酸镁 ,催化剂用量 0 .2 7g(以 10 0gTPEE计 ,下同 ) ,原料在 15 0℃溶解后加入催化剂和助催化剂 ,反应温度 190～2 0 0℃ ,分馏柱顶部温度 6 5～ 70℃ ,反应时间 30～ 5 0min。     

固体超强酸催化长链烷基酚的合成研究

制备了ZrO2/SO24-型固体超强酸催化剂,在该固体超强酸的催化作用下,由长链醇和苯酚通过烷基化反应合成了系列长链烷基酚。探讨了催化剂焙烧温度、催化剂用量、反应时间、反应温度和反应醇酚比对烷基化反应的影响。结果表明,ZrO2/SO24-型固体超强酸对长链醇与苯酚的烷基化反应具有良好的催化效果。当催化剂焙烧温度为550℃时催化活性最佳,酚醇比1.0～1.2,催化剂最佳用量0.8～1.2g,反应时间3～4h,收率最高可达79%,同时反应最佳酚醇比、反应温度、反应时间和催化剂用量均随烷基链的增长略有增加。     

沸石催化合成金刚烷

采用不同类型的沸石催化剂研究了金刚烷的合成，并考察了不同条件对反应的影响。研究表明，Ｎｉ（３％～５％）／ＵＳＹ型催化剂具有较高活性和良好的金刚烷选择性；最佳反应条件为：温度２５０℃，催化剂添加量２５％～２８％，时间２～３ｈ，氢气压力１．０～１．５ＭＰａ；通入微量无水ＨＣｌ气体，金刚烷收率显著提高。     

相转移催化合成丁酸丁酯

以季铵盐为相转移催化剂 ,正丁醇与正丁酸一步反应合成丁酸丁酯。实验考察了催化剂种类、催化剂用量、醇酸摩尔比、反应温度、反应时间等因素对合成酯收率的影响。优化的反应条件为醇酸摩尔比 1 3∶1,催化剂用量 (以反应物总质量计 ) 4 0 % ,反应时间 30min ,反应温度2 5～ 30℃ ,此条件下的酯收率可达 94 1%。     

用β沸石催化蒸馏合成丙二醇乙醚

对β沸石进行水蒸气处理获得一种高活性和稳定性的合成丙二醇乙醚用固体酸催化剂。考察了反应温度、反应压力、乙醇与环氧丙烷进料摩尔比、环氧丙烷空速对反应转化率和选择性的影响 ,确定了适用于改性 β沸石催化剂的最佳工艺条件 :90～ 110℃ ,0 2～ 0 4MPa。经批量放大制备的催化剂用于催化蒸馏中试研究 ,与小试结果一致。     

分子筛催化合成十八碳烯酸甲酯

考察了几种液体和固体酸催化剂的酯化反应性能,筛选出合成十八碳烯酸甲酯反应性能较好的固体酸催化剂。重点讨论了催化剂的活化温度、醇酸配料比、吸水剂用量、催化剂加入量等因素对酯化反应的影响。最佳操作条件:催化剂焙烧温度400℃,反应温度120℃,醇酸摩尔比2/1,吸水剂与原料质量比1/14,反应时间2～3h,催化剂与原料质量比1/7。实验结果表明,USY712催化剂是替代液体酸合成十八碳烯酸甲酯的理想固体酸催化剂,且稳定性良好。     

聚合多酚抗氧剂BPCD的合成

以对甲酚、双环戊二烯、异丁烯为原料,通过树脂缩合反应和烷基化反应,合成了聚合多酚抗氧剂BPCD,并考察了适宜的反应条件。树脂缩合反应条件为;m(对甲酚):m(双环戊二烯)=3:(1～1.3),催化剂为对甲酚质量的0.08%～0.12%,反应温度为75～85℃,双环戊二烯的加入时间为3 h。烷基化反应催化剂添加量为缩合物质量的0.03%,反应温度为70～75℃。制得的 BPCD 外观为白色,熔点≥120℃。     

固体酸催化合成顺丁烯二酸二丁酯研究

用顺丁烯二酸酐和正丁醇为原料 ,在 HY型固体酸催化剂存在下制备了顺丁烯二酸二丁酯。催化剂用量为 1 1～ 30 g(以每 1 0 0 g顺丁烯二酸酐计 )。在顺丁烯二酸酐与正丁醇摩尔比为 1∶ 3,反应温度 1 0 0～ 1 70℃下 ,顺丁烯二酸酐与正丁醇反应 9～ 1 0 h,酯化产率最高可达 95%以上 ,催化剂可重复使用。     

氨基磺酸催化合成乙酸异戊酯的研究

用氨基磺酸作催化剂 ,环己烷作带水剂 ,使乙酸与异戊醇反应 ,合成乙酸异戊酯。研究了原料配比、催化剂用量、反应温度、反应时间等因素的影响。得出最佳工艺条件为 :n(乙酸 )∶ n(异戊醇 ) =1∶ 1 .1 ,催化剂用量为 1 g/mol乙酸 ,反应温度为 1 1 0～ 1 2 0℃ ,反应时间为 2 h,最高产率达 97.6% ,催化剂可重复使用 ,但需补加1 0 %～ 2 0 %的新催化剂。     

硫酸氢钾催化合成环己烯

研究了硫酸氢钾催化环己醇脱水制备环己烯的反应,考察了催化剂用量、反应温度、反应时间对脱水反应的影响。结果表明:在催化剂用量为环己醇质量的15%,油浴温度180～190℃,反应2 5h,环己烯产率达75 6%,纯度为97 1%,催化剂可重复使用。     

固体酸催化剂在对羟基苯甲酸酯合成中的应用

考察了SO_4~(2-)/膨润土固体酸催化剂在对羟基苯甲酸与甲醇、乙醇、正丁醇酯化反应中的作用,以及反应时间,催化剂用量和溶剂对酯化反应的活性的影响。实验发现,在以甲苯作溶剂,反应温度95～110℃,反应时间3～4h,催化剂用量0.4m％条件下,催化效果最佳,表明该催化剂是一种有效的对羟基苯甲酸酯化催化剂。     

EO/PO嵌段聚醚DC-218合成研究

以丙二醇为起始剂 ,在新型乙氧基化催化剂存在下合成出 EO/PO嵌段聚醚型表面活性剂。在催化剂研究的基础上 ,提出了 PCT 1及 PCT 2两种聚合催化剂 ,对催化剂浓度、反应温度及压力等因素对反应的影响进行了讨论 ,确定了反应的最佳工艺条件为 :催化剂浓度 2 .0 %、温度 1 2 0～ 1 30℃、压力 0 .2～ 0 .3MPa。文中还对反应机理进行了探讨     

浆态床合成二甲醚反应工艺条件的研究

考察了反应温度、反应压力、进料空速以及催化剂配比对于浆态床合成二甲醚反应过程的影响。结果表明 :在反应温度为 2 40～ 2 80℃范围内 ,随着反应温度的升高 ,CO的转化率逐渐增加 ,在 2 70℃达到最大值后开始下降 ;在反应压力为 2 0～ 5 0MPa范围内 ,随着反应压力的升高 ,CO的转化率和二甲醚的选择性逐渐增加 ;在空速为 80 0～ 5 0 0 0h-1范围内 ,随着空速的增加 ,CO的转化率先增加 ,在 30 0 0h 1达到最大值 ,然后逐渐减小 ;催化剂比例对于CO转化率、二甲醚的选择性以及二甲醚的时空收率都有较大的影响 ;在甲醇合成催化剂与脱水催化剂比例为 4～ 5时 ,CO转化率与DME选择性最好。     

费托合成钴基催化剂颗粒内的传递反应行为分析

基于费托合成钴基催化剂反应动力学模型,建立了针对费托合成复杂多重反应体系的多组分扩散-反应的颗粒数学模型,以此为基础,考察了费托合成体系中催化剂颗粒尺寸、操作条件及反应物在颗粒内的传递反应行为等对费托合成反应性和产物选择性的影响。结果表明,对于毫米级钴基催化剂,费托合成反应主要发生在催化剂颗粒的外部壳层,0.2R_p～0.3R_p厚度区域(R_p为催化剂半径),低碳烃较易在催化剂颗粒内部产生,重质烃则易在催化剂颗粒表面产生,催化剂内部温升为0.0534℃,不会造成催化剂烧结。升高温度和增大颗粒尺寸抑制烃类产物的链增长,增大压力则有利于产物碳链的增长和重质烃的生成。工业用固定床钴基催化剂颗粒采用圆柱形Φ2×2～Φ4×4 mm(直径×高)最为适宜,CO内扩散有效因子范围为0.15～0.30。     

水溶性铑膦催化剂低压羰基合成制醛

烯烃在水溶性铑膦络合催化剂作用下,经羰基合成制成相应的醛。为增大高碳烯烃的反应活性,向体系中加入相转移剂。在温和的反应条件下(压力3～4MPa,温度100～120℃),烯烃转化率和生成醛的选择性均大于90％。反应后醛产物与催化剂用简单分相法,即可达到良好的分离效果。催化剂可以重复使用。     

钡系催化剂合成AEO-3的研究

对钡系催化剂合成 AEO 3的工艺条件进行了优化 ,获得了使用钡系催化剂的最佳工艺条件 :反应温度 1 50～ 1 80℃ ,催化剂浓度 0 .8%～ 1 .2 % ( w )。同时获得了月桂醇乙氧基化反应的表面活化能为61 .0 3 k J/ mol。使用钡系催化剂所得的乙氧基化产品中游离醇含量相对降低 ,分子量分布相对较窄。