蒸镀锌合金钢板的耐腐蚀性

真空蒸镀法是取代传统的电镀法和热镀法的新镀层方法。神户钢铁公司采用连续蒸镀试验设备分别生产了蒸镀Zn-Al,Zn-Cr,Zn-Mg,Zn-Ni和Zn-Ti五种锌合金度层钢板，并研究比较其耐腐蚀性。     

薄板表面处理高速等离子喷镀新技术

真空镀(涂)层处理的干式处理新技术在工具和金属模喷涂耐磨陶瓷涂层、眼镜等的着色涂层方面已得到广泛应用。近年来,为了将该技术应用于冷轧钢板和不锈钢板的表面处理,各公司都在进行技术开发。 过去研究成功的蒸镀法,镀层的密合性和均匀性差,无法进行深冲和弯曲加工等成形加工,而且处理成本高;等离子喷镀法,通过利用等离子,可以获得具有良好密合性和匀均性镀层,并克服了蒸镀法     

用连续蒸镀试验设备生产的蒸镀锌合金钢板的镀膜结构和耐腐蚀性

真空蒸镀法是取代传统电镀法和热镀法生产镀层钢板的新工艺。目前,镀锌钢板已能用真空蒸镀法进行工业生产,但是,关于镀锌系合金钢板采用真空蒸镀法的研究还很少。 最近,日本神户钢铁公司采用连续蒸镀试验设备,并选择Al,Cr,Mg,Ni,Ti5种合金元素,试制     

日本钢管公司试销新型表面处理钢板

日本钢管公司将于1992年初开始试销用“离子喷镀高速成膜法”生产的新型表面处理钢板。该公司的钢铁研究所在1991年建成试生产设备。这种喷镀方法是日本钢管公司独自研究成功的,可以用金属、合金、陶瓷等多种材质形成镀层。该镀层方法是在真空中蒸镀镀层成分,但与通常的真空蒸镀法不同。它是使镀层的金属成分通过离子化产生等离子体,同时对薄板施加电压,离子便很好地结合在薄板上。因此,镀层的密度提高、结合性和均匀性优良。这种方法也可用于迄今难以镀层的不锈钢,此外可将钛、铝作为镀层成分。     

在硅衬底上生长超导薄膜过渡层

本文介绍了在Si(100)衬底上异质外延生长超导薄膜过渡层的方法,研究了过渡层的晶体性质和表面形貌。在Si(100)衬底上外延生长的过渡层依次为Y_2O_3(110)、ZrO_2(100)和Y_2O_3(100)/ZrO_2(100)。最上层生长的即是YBa_2Cu_3O_(7-x)超导膜层,其T_c值达88K。 过渡层用真空蒸镀的方法。首先蒸镀金属钇,并以氧等离子体将其氧化,制成Y_3O_3过渡层。采用ZrO_2晶拉电子束蒸发沉积制成了ZrO_2过渡层。生长器中基础压力为1.33×10~(-5)Pa,生长过程中压力     

反应烧结氮化硅陶瓷

中国科学院上海硅酸盐化学与工学研究所的氮化硅小组,试制成功一种新型耐腐蚀、耐磨工业陶瓷——反应烧结氮化硅。反应烧结氮化硅是以普通的硅粉作原料,用一般陶瓷成型的方法制成素坯,在通氮气的炉子中将素坯进行初步氮化。经初步氮化的坯体,可在各种机床上进行车、钻、刨、铣等     

TiCN基陶瓷刀具表面TiAlN涂层的制备及其性能研究

利用离子辅助增强磁控溅射与蒸发镀二元组合源设备在TiCN基陶瓷刀具表面制备TiAlN涂层;为提高膜基结合力,采用蒸发镀技术预先沉积一层CrN/Cr过渡层。利用X射线衍射仪、维氏显微硬度计、洛式硬度计、摩擦磨损试验仪等设备,系统分析了CrN/Cr过渡层对涂层微观结构、显微硬度、膜基结合力及耐磨损性能的影响。结果表明,CrN/Cr过渡层的存在,使膜基结合力和涂层耐磨损性能得到大幅度提高。     

用大型凝壳炉炼制钛合金铸锭

据俄罗斯出版的《有色金属》月刊报道,原全苏轻金属研究院研制成一种称之为ΓРЭ(凝壳-自耗电极)熔炼法。此法的周期工艺过程是:将既科袭入坩埚;描真空;用其空直流电弧自耗电极熔炼;累积的熔体倒入铸模并冷却。这种方法的特点在于从坩埚中可得到在熔炼     

金刚石表面镀复金属处理的研究

对金刚石表面采用真空蒸镀方法，镀复铬与钛，达到表面金属化后，并进行热护散处理生成碳化物型的中介层。利用Ｘ射线衍射和扫描电镜等进行结构分析，并检验其在金属烧结复合体中的机械性能与使用效果。     

激光陶瓷合金化

通过陶瓷合金化涂料的研制,在激光淬火的工艺条件下获得激光陶瓷合金化层.经过陶瓷合金化的钢铁材料,其耐磨性能比激光淬火高约一倍.陶瓷合金化涂料具有与目前广泛使用的激光淬火吸光涂料同样的粘结性能,吸光性能和施涂工艺性能.激光陶瓷合金化是纳米技术、氮化硅应用技术、稀土应用技术、不同质材料之间的偶联技术,激光加工技术和涂料粘结...     

钛及钛合金真空自耗熔炼坩埚自动清洗机研制

钛及钛合金真空自耗电弧炉熔炼时,坩埚内壁喷溅物会严重影响熔炼过程安全和铸锭质量,因此坩埚清洗是重要的工艺环节。针对钛及钛合金真空自耗电弧炉熔炼特点与坩埚清洗工艺要求,研制了钛及钛合金真空自耗熔炼坩埚自动清洗机。设备主要由刷组件旋转系统、刷组件升降系统、台车移动与锁紧机构及电气控制系统等4部分构成,采用PLC进行坩埚清洗过程自动化控制。实际运行表明,该设备可满足钛及钛合金真空自耗熔炼坩埚清洗的控制需要,实现了不同规格坩埚的自动化清洗,提高了真空自耗熔炼坩埚清洗质量和效率。     

铝和氮化硅直接固体接合

日本大阪大学焊接研究所的荒(田吉)明所长、大森明付教授等用简单的装置,使铝和氮化硅陶瓷直接以固体状态接合,且接合强度很高。该法是以金属与金属靠近时的扩散接合法为基础的固体反应接合法。具体方法如下:首先将铝和氮化硅表面弄光滑,然后在电炉内约1千气压的压力下、500～600℃,加热10分钟,这样界面形成了氮化硅层,使两者牢固地接合起来。3cm见方的试验片接     

真空镀膜带钢镀层的组织结构和性能

作者观察了蒸镀A1、Cu和电弧镀A1,Cu、Ti带钢镀层的表面,剖面和部分微晶形貌,研究了镀层的界面结构与组织,测定了镀层附着强度、孔隙率及择优生长倾向。观察结果表明,带钢真空镀层膜——基界面有成分过渡区,膜层附着强度良好;蒸镀层和电弧镀层都能形成致密的微晶结构,后者比前者尺寸大;高熔点金属形成的微晶尺寸小,孔隙率低;沉积温度过高会引起晶粒粗大;基板负偏压对易溅射金属有降低沉积速率的作用,并使镀层倾向于选择非密排面择优生长;真空镀A1、Ti膜有良好的耐大气腐蚀性,镀Ti膜在3.5％NaC1溶液中钝化区达3 V。     

TiN与陶瓷的结合

橡树岭研究所研究者研制了最佳 TiN 陶瓷粘结的工艺。基本工艺是:通过复合层促进浸润从而得到最佳粘结。橡树岭工艺是在焊接前采用气相扩散渗涂层工艺:将1μm 厚钛涂层涂覆在陶瓷表面上。此涂层改善了氮化硅陶瓷表面的浸润性,从而得到固化焊填充金属与陶瓷之间的牢固结合。钛涂     

钛及钛合金铸锭熔炼

钛是一种化学活性很强的金属,在高温下很容易与大气中的氧、氮等气体反应,也与几乎所有的坩埚材料(如耐火材料、石墨、陶瓷等)起反应,从而使金属钛受到污染,严重损害钛及钛合金的加工工艺性能、力学性能、耐蚀性能、成型性和焊接性能。因此,钛及钛合金必须在真空中或在惰性气体保护下进行熔炼,并在水冷却的紫铜坩埚中凝固成     

技术市场

真空离子镀膜技术离子镀工艺是近十年发展的一项真空表面镀层工艺、镀层组织致密、粘着力强、无公害污染、属短、平、快项目,适合于乡镇企业。可镀各种塑料制品、陶瓷、金属纪念品、表壳镀仿金色等。     

日本各公司耐火新材料战略（中）：高温结构用陶瓷

一、高温结构用陶瓷概要日本黑崎窑业(株)的氮化硅系、碳化硅系、铝系、锫系等的精密陶瓷总称为“库罗舍拉姆”而库罗舍拉姆——N,是该公司开发的高温结构用陶瓷的氮化硅—碳化硅复合烧结体。     

铌基超高温合金熔体与陶瓷类坩埚的高温反应

分别在陶瓷类ZrO2、Y2O3、BN和Al2O3坩埚内于2053K（或2153K）保温30min（或10min）重熔铌基超高温合金（主要组分为Nb、Si、Ti、Hf等），以研究该合金的高温熔体与不同材料坩埚的反应情况。实验发现Y2O3、BN和Ai2O3坩埚对熔体都发生了不同程度的沾污反应；在ZrO2坩埚壁上出现了50～60μm厚且具有微小裂纹或熔蚀坑的反应层，其内含有HfO2和TiO2，但ZrO2坩埚对熔体内部基本没有污染。在石墨坩埚上进行制备YSZ涂层的实验发现，ZrO2同石墨基体发生反应生成了ZrC0因此，据有关实验结果，可以先在石墨坩埚基体上用CVD法制备一层SiC内层，再在SiC内层上用浸涂法制备ZrO2涂层，以用于铌基超高温合金熔炼。     

钛纤维强化Ti－48Al－2Cr－2Nb合金复合材料性能与界面研究

用物理气相沉积法在钛纤维表面蒸镀一层厚约２．５μｍ的Ｙ２Ｏ３涂层，用真空热压工艺制备钛纤维强化Ｔｉ－４８Ａｌ－２Ｃｒ－２Ｎｂ钛铝化合物基复合材料。对该复合材料的力学性能、界面、组织进行了研究。结果表明：钛纤维强化Ｔｉ－４８Ａｌ－２Ｃｒ－２Ｎｂ合金复合材料的弯曲强度较基体Ｔｉ－４８Ａｌ－２Ｃｒ－２Ｎｂ合金提高了１５％，但弯曲挠度和弹性模量变化不大。靠近界面基体组织出现片层化倾向，纤维损耗严重，其界面反应厚度约２０μｍ。     

采用高速蒸发结合等离子工艺的新型薄板涂镀系统

高速蒸发结合等离子体处理是一种发展前景广阔的薄板涂镀新方法，采用这种新方法所得到的薄板镀层具有更高的耐腐蚀性和适用性。为了评估PVD(物理气相沉积)涂镀法的应用前景，用薄板、热浸镀板和电镀板进行了试验。对这些样品进行了大功率等离子体的预处理，然后用沉积速率很高(1μms^-1级)的PVD工艺进行涂镀。研究了成分和微观组织与镀层性能之间的关系，并重点关注了镀层的耐腐蚀性、耐磨性、表面磷化和涂料附着性。结果发现，用气相沉积法给镀锌板涂镀几百纳米厚的金属膜或无机膜，能在相当程度上提高它的耐蚀性。用气相沉积法给耐强腐蚀薄板涂镀钛层或不锈钢层的过程中进行等离子活化处理，能大大提高它的耐腐蚀性。最后，文章还分析了其工业应用的可行性并且评估了投资成本和生产成本。