分度钻孔用的成组钻模

1.零件的编组在成组技术指导下按零件的形状,尺寸和制造工艺过程统一原理将零件分类编组,同时将具有以孔为回转中心的径向有分度孔的零件归为一组。分度钻孔编组内的部分零件如图1所示。组内共有各种产品的零件53种,其对中心孔回转直径最大为Φ160mm,最小为Φ17mm.2.成组钻模分度钻孔用的成组钻模如图2所示。零件在钻模上以孔及端面定位,并用压紧螺钉1夹紧,即可进行径向孔的加工。该钻模主要由转轴12与摇柄15,轴销9与卧架2及支架6三个部分组成,转轴12与摇柄15部分,通过与其焊接在一起的卧架2带动零件一起转动,并由摇柄15利用钻模体8上的分度孔     

彈簧片漲开式占模

床身、体壳等一类零件上有很多地方要装盖子,而这些盖子多半是用3～8个螺钉来固紧的。过去我厂在加工这类零件上的螺孔时,是先划线,再钻孔。在这类零件上钻孔,很难用简单的钻模来代替麻烦的划线工作。我厂设计员王隆西同志设计了弹簧片涨开式占模,经过试验结果成绩良好,不但使用上方便,保证零件质量,而且节省了一道划线工序。     

普通盘、盖类零件的组合钻模

普通盘、盖类零件在批量生产过程中,钻孔时为了保证加工质量,提高工作效率,都是尽量减少划线工序和钻孔找正时间,采用专用钻模钻孔。一旦零件的技术参数等发生变化,就要重新制作钻模,用组合钻模钻孔后,克服了专用钻模单一性的缺点。     

快速回转钻模

以前我们在立式钻床上加工法兰盘、连接盘、分离圈之类零件上的螺钉孔和定位孔时,采用划线后夹在平口虎钳上钻孔。在钻孔时,要用手移动虎钳使钻头对准划线孔中心后方可进行钻孔,费时费力。为此我们设计了一种结构如图所示的快速回转钻模。     

等分或不等分孔的钻模

在机械零件中,一般都有与机体相配合的圆盘零件需要钻孔,其外径、孔圈直径、孔数都不相同(如图1)。零件上的小孔如果按划线钻孔,精度往往达不到要求。这样既浪费工时,又降低了产品质量。在小批量生产时,如果每种零件都做一套钻模,则很不经济。因此,有必要设计制造一种使用范围比较广泛的通用钻模。下面就来介绍这种钻模。     

隔爆电机出线喇叭钻模的改进

在电机出线喇叭上与出线座联结孔 的加工中,采用传统钻模或划线方法钻孔后,不能保证孔中心距精度,且孔为0斜孔.文中介绍了一种利用止口内径和端面为基准的新式结构钻模.     

移动式简易单体钻模

我厂曾承接一批大直径套环加工任务。套环如图１,其端面上有７２个Ｍ８的螺纹孔,外侧面对应的位置有７２个φ５孔与其贯通。这些孔的加工较为困难。若采用划线钻孔不仅工作量太大,不易找中,而且由于工件尺寸大,壁厚较薄,极易变形。若采用整体钻模钻孔,则钻模的加工费用高,小批量生产不经济,而且制作周期长,工期难以保证。 为此,我们制作了简易钻模──移动式单体钻模。图２为其结构简图。钻模体１上有Ａ、Ｂ两孔,Ｂ孔为钻套５,其孔径均为φ６．７（Ｍ８螺纹的底孔）,限位板３上装有钻套４,其孔径为φ５。Ａ、Ｂ孔的中心距为…     

盘类和盖类零件的通用钻模

在加工盘类和盖类零件时,常会遇到钻削等分孔的工作。这些等分孔大都是沿同心圆均布,由于要与其它零件配合,因此,孔的位置有—定的要求。为了保证钻孔质量,有—定批量数的,大多采用钻模来加工这些等分孔。这样,该类零件的钻模就特别多,这就给保管和使用带来了诸多的不便。特别是在生产批量较小时,若采用划线钻孔,则加工质量不够稳定;若采用钻模加工,则增加了模具费用,提高了生产成本。下述盘类和盖类通用的钻模,可解决上述困难。     

自定心快速夹紧钻模

我厂在生产中,有大量缸套类零件需要加工,其端面边缘均布数量不等的螺孔,缸套经车削,钻攻螺孔,最后精磨内、外圆及端面而成。在加工零件端面螺孔时,由于粗车内孔留的磨削余量不同,给零件端面均布螺孔的加工带来困难,固定钻模不能使用,划线不能保证孔的均布,达不到设计要求,而且加工效率极低。为保证零件均布螺孔的加工精度,我们改进钻模结构,利用定心夹紧原理,设计图示钻模,钻模与缸套内孔配合的外径 D,按缸套内孔所留最大余量加工。     

盘类零件通用可调钻模

在机械产品中,需要钻孔的盘类零件比较多。原先,我们采用划线的方法进行钻孔,但是加工效率低,孔距偏差大。为此,我们也曾设计过一些简易的专用钻模,这样的结果是钻模数量多?产品成本增加。见于以上问题,我们设计了如图所示的通用可调钻模。 该钻模由钻模体(分度部分)、三爪及可调钻模     

孔端螺孔可调钻模

在箱体、支架类等零件中,其轴承孔的端面都有若干等分螺孔,用于安装端盖以固定轴承。在批量较大的生产中,这些螺纹底孔的加工大都用盖板式钻模来完成,这样每一规格的轴承孔,就要做一付盖板式钻模。在单件小批生产中,常见的加工方法有两种：一是先在轴承孔中塞入一块圆木板之类的堵头,找出圆心,再划出螺孔中心所在的圆周位置线并按螺孔数等分钻孔,这种方法操作麻烦,且孔易钻偏;另一种方法是与端盖配作,即先把端盖上的螺纹通孔钻好,然后再把端盖与轴承孔相配,按端盖上的通孔划线,找圆心钻孔,用这种方法钻孔时同样无钻模,装配…     

钻键槽孔用的钻模

零件上有些孔是垂直于键槽中心的(如图1工件上的φ8孔跟φ10孔),这种孔我厂是在图2的钻模上进行加工的。钻模的构造很简单。1是模体,内孔压配一个经过精加工的心轴2。心轴2用小螺钉3固紧。4是定位销,它穿过模体1上的稍孔而嵌在心轴2的键槽上。5是垫圈,厚度为21公厘。6是平键,装在轴2的键槽上。7是钻模套。工作时,把工件套在心轴2上,并使工件上的键糟跟平键6配台。     

钻开尾销孔用的钻模

在小批生产的条件下,要在销钉或螺栓上钻开尾销孔是一件很麻烦的事,如果有一架象图1那样的钻模,工作起来就会方便很多。钻模具有一个精密的座体1(如图2),它的上部装置着定一只固圆盘2,中间车成凹形,能和转盘3配合。钻模的直径和高度是根据需要钻孔的螺拴直径和长度来定。在固定圆盘的上面刨出四条V形槽子,可以配不同直径的螺拴,分4～5、6～7、8～9、10～12毫米四档尺寸,     

介绍一种快速装卡工件的钻模

过去加工如图1所示的元宝螺母孔时,没有专用工具,是依靠画线找出中心,然后依线冲眼钻孔,效率很低。后来车间里的老师傅林振业同志制造了一种能快速装卡工件的钻模,如图2所示。使用钻模加工,减少了划线工序使生产效率显著提高,并且百分之百的保证了产品质量。组成钻模的主要零件有:手柄1,钻模板2,导盖3,升降托盘4,底座5及     

木板钻模

B 2151刨床横梁与箱体的结合,原来是采用划线配钻的,由于产量翻了几番,任务紧迫,必须采用钻模。但制造一个钻模起码要3～4个月的时间。针对这种情况,在多快好省的原则下,我们技术组就分析了工件要求精度,大胆采用了木板做钻模的亦法,经使用证明效果良好。 木板钻模结构如图。钻模本体是由柏木制成。为使用上牢靠,及在夹紧时不至损坏模体,用四块铁板3夹紧。带肩台式的固定套9压在木板上,并用螺钉把紧。由于孔距精度不高,活动套10的内孔比钻头尺寸增大0.1公厘。因而内套可直接放在固定套内,不用固定螺钉;内套也不会跟着钻头回转;这样使制造上…     

推广席乐夫钻头钻主轴孔的经验

我厂施工科技术员董朗泉同志在增产节约运动中 (五三年七月间)。学习了苏联席乐夫高速钻孔法,在溜板箱、中心架、主轴等零件上试验成功。工作效率提高一倍至两培以上,如主轴钻孔:主轴孔径为70公厘.以前分两次进行加工:第一次用直径32公厘的接焊钻钻孔;第二次用直径为70公厘的笨钻,这样加工一根主轴需六个小时,而且在第一次钻孔时钻头进去10公厘左右就得将钻头退出清除铁屑,这样来回摇动大刀架在工作上特别费事,有时钻头还卡在里边。自学习席乐夫高速钻孔法成功後,用直径70公厘油钢笨钻刀板一次即可钻成,仅需两小时,工作效率提高了两倍。 在…     

通用可调钻模装置

我厂在加工各种泵类产品零件时,由于零件种类繁多,批量又小,不可能为每个零件都设计专用钻模。为此,我们设计了如图所示的通用可调钻模装置,大大减少了专用钻模数量,提高了劳动生产率。 1.基本结构及工作原理 (1)基本结构 钻模定位板2与可换止口胎3配合定位于工件1的止口中。可调钻模板8可以在开口槽内作径向移动,调整好距离后通过螺母4紧固于芯轴5上。钻模定位板2与芯轴5间隙配合,当提起定位销7时,可调钻模板可随芯轴一起转动。钻模定位板上钻有均布且通用的3、4、6、8个等数目的销孔,根据工件所需钻孔数目选用。可换钻套9根据所需钻孔直径选用。     

液压顶钻

在卧式车床上加工长而重的轴类零件(以锻件为主)时,钻中心孔是一件费时又费力的工序。通常需在车床尾座上装一个特殊的四脚夹头,和车头上的四爪卡盘一起夹牢工件两端,校正后车削工件的中心架支承外圆,然后再搭中心架,车削端面和钻中心孔。另一种方法是预先在专用设备上钻好中心孔,然后再将工件轴送到车床     

弧面钻孔钻模装置

我厂在加工叶轮、泵盖和衬板等零件时,常常需要在这些零件的弧面、斜面上钻孔(图1)。以往钻孔方法是在铣床上先用铣刀铣出平面,再用钻头钻孔。既费时又费力,且钻孔精度很难保证。为此,我们设计了如图2、3所示的钻模结构装置,以上弊端     

回转式钻孔钻模的结构与原理

回转式钻孔钻模(以下简称回转钻模)结构新颖、紧凑、简单.由支架、向心轴承、钻模、压盖四部分组成.钻模紧装在向心轴承的内环里,轴承紧装在支架的圆孔里,上面压上压盖,压住轴承外环(见图).回转钻模是利用向心轴承能做回转运动,而且摩擦系数较小的原理,将钻模巧妙地装在轴承的内环里,为了防止铁屑进入轴承内,还用压盖保护.以延长使用寿命.在设计回转钻模过程中,为了提高钻孔和孔间距离的精度,将钻模孔与钻头直径选用较小的配合间隙,以保证钻孔质量.