In718合金反挤压成形数值模拟

本文基于粘塑性材料模型,应用有限元模拟技术对In718合金高温下的反挤压成形过程进行了数值模拟。分析了不同挤压工艺的金属流变行为和应力应变分布,得出:在高温条件下,In718合金进行等温反挤压,成形质量较好;摩擦不仅降低反挤压成形范围,并且加剧金属表面裂纹的产生;坯料的等效应力分布较均匀,最大等效应力值出现在凸模工作带端点处;无摩擦、凸模球心夹角=60°、反挤压成形温度T=1000℃时得到的等效应变值比较均匀,产品成形质量相对较好。     

奔驰重卡转向节挤压锻造复合工艺的有限元分析

奔驰重型卡车的转向节挤压锻造工艺，分为镦粗、挤压、预锻和终锻4个工步。针对汽车转向节的挤压锻造进行的有限元分析。模拟软件采用Deform 3D，锻件采用刚塑性材料模型，成形过程看作为等温成形。报告给出了毛坯形状和尺寸、锻件形状变化，成形等效应变分布以及载荷——行程曲线等。实验表明，模拟结果和实际成形过程吻合良好。     

应用人工神经网络理论建立热粘塑性材料的本构关系

本文将人工神经网络（ＡＮＮ）用于建立热粘塑性材料的本构关系，意在探索出一种描述材料变形力学行为的新方法。文中给出了应用人工神经网络建立热粘塑性材料本构关系的ＢＰ模型和学习算法过程，并应用于４５号钢在高温和高速变形条件下的流动应力计算。计算结果与实测结果比较表明，二者吻合良好。因此，应用人工神经网络建立热粘塑性材料的本构关系具有重要的工程应用价值。     

连续挤压杆坯直径的工艺影响研究

针对坯料直径对铜扁线连续挤压的影响,采用刚粘塑性有限元模型,基于Deform-3D软件平台,进行三维有限元数值模拟,获得两种不同直径的坯料连续挤压扩展成形过程的金属流动规律、温度场、应力场、应变场以及挤压轮扭距。通过理论计算和对模拟结果的分析比较,初步确定了坯料直径和金属塑性变形的关系,为连续挤压工模具设计提供了理论依据。     

TC4合金等温挤压过程的有限元数值模拟

采用刚-粘塑性有限元数值技术模拟了TC4合金等温挤压成形筒形件过程，对等温挤压成形过程中需考虑的速度、温度、润滑等因素进行了探讨。     

弹粘塑性材料模型在H型钢热轧模拟中的应用

采用弹粘塑性材料模型，利用有限元分析软件ANSYS-DYNA对H型钢开坯6道次连轧进行了模拟。说明了建模和材料参数的选取方法#以及轧件的变形、应力和应变等计算结果，有效解决了模拟过程中易出现的堆钢问题。模拟结果与理论值较接近，为生产提供了理论依据。     

CONFORM连续挤压工艺缺陷的有限元预测研究

本文基于对CONFORM连续挤压变形过程的刚粘塑性有限元模拟,对CONFORM连续挤压工艺缺陷的形成进行了预测研究。给出了产生缺陷的极限工艺参数,从而完善了实际的模具设计准则。     

连续挤压成形过程的计算机仿真

在分析连续挤压技术特点的基础上,采用刚粘塑性有限元模型,建立了连续挤压的计算机仿真模型,包括几何模型、材料模型、塑性力学模型、摩擦力学模型和热力耦合模型;组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真,得出了有关连续挤压全过程的应力场、应变场和温度场.     

CONFORM连续挤压过程的有限元分析

为研究CONFORM连续挤压过程中金属的变形行为,本文构造了一个反映CONFORM连续挤压金属塑性变形力学机制的计算模型。采用刚粘塑性有限元方法对CONFORM连续挤压金属变形过程进行了数值模拟,得到了金属的流动规律以及相关力学场量的分布。     

直齿轮超塑挤压过程仿真与实验研究

对圆柱直齿轮超塑挤压进行了三维刚粘塑性有限元过程仿真研究.揭示了圆柱直齿轮超塑挤压过程中金属的流动规律和变形特点,并进行物理模拟实验研究,过程仿真结果与实验结果吻合较好.     

挤压工艺对Mg-Sr-Y中间合金组织及力学性能的影响

研究了挤压工艺参数(挤压温度、挤压比)对Mg-Sr-Y中间合金组织和性能的影响。结果表明:Mg-Sr-Y中间合金的铸态组织是由树枝晶状的基体相α-Mg、沿晶分布的网状共晶组织(Mg17Sr2+Mg25Y4)组成;热挤压后合金的晶粒明显细化,树枝晶和网状组织被打碎,晶粒大小和合金中析出相的分布更均匀。同时挤压后合金的硬度显著提高,力学性能明显改善,形变强化效果较为显著,其强化效果与挤压温度和挤压比有关。挤压温度越高,挤压比越大,则强化效果越显著。     

挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响

挤压速度和摩擦状态是铝型材挤压过程中的重要工艺条件,对挤压产品的质量、挤压力、模具寿命和生产率等具有直接影响。文章以一异型铝型材挤压件为例,采取塑性剪切摩擦模型,使用3种挤压速度和6种摩擦因子的不同组合分别进行挤压过程数值模拟,得到不同参数下模具受力、挤压件温度分布变化及材料流动速度的变化等情况,研究讨论了挤压速度和摩擦状态对铝型材挤压过程的影响规律。研究结果为挤压生产实践提供了一定的理论指导与参考。     

挤压速度和电磁铸造锭坯对AZ31镁合金板材组织和性能影响

文章研究挤压条件下挤压速度和电磁铸造锭坯对挤压态AZ31镁合金板材组织和性能的影响。研究结果发现,挤压速度比较低时,板材晶粒尺寸小,板材的表面质量比较好;随着挤压速度的降低,抗拉强度、屈服强度和延伸率都有一定的提高。由于镁合金是HCP的晶体结构,同时对挤压速度非常敏感,对变形均匀性影响比较大,因此造成挤压板材的内外晶粒大小不均。在电磁场的作用下,溶质在晶内的固溶度增大,同时晶粒大小也比常规铸造的细小,因此电磁铸造的锭坯经挤压机挤压后,挤压板材的晶粒尺寸比较细小,且强度和塑性都有所提高。     

型材挤压模工作带长度设计计算的数学建模

本文采用有限元方法 ,以型材挤压过程的有限元模拟为基础 ,研究了局部挤压比、挤压带面积和模孔距离对金属流动速度的影响 ,获得了型材挤压过程的变形流动规律。并综合主要模具结构参数对金属流动速度的影响 ,建立了铝型材挤压模模孔工作带设计计算的数学模型。选择实际型材零件按本文推导的公式设计了工作带长度 ,并与实验进行了验证 ,结果表明挤压效果良好。该公式可用于铝型材挤压模工作带长度设计计算     

反挤压对SiCw/6061力学性能影响的实验研究

以挤压工艺对SiCw/6061复合材料力学性能的影响为研究目标,通过改变挤压温度、挤压比以及凸模中心锥角等工艺参数,系统分析了挤压铸造制备的SiCw/6061复合材料反挤压变形前后强度、塑性及硬度的变化规律.研究表明,挤压变形可以有效地提升复合材料试件的各项力学性能指标;随着挤压温度的升高,试件的屈服强度、抗拉强度均呈现升高的变化趋势,延伸率先显著增大而后略有减小,硬度则呈现下降的趋势;随着挤压比的增加,试件的强度、塑性及硬度均呈现上升趋势;随着凸模中心锥角的增大,试件的屈服强度、抗拉强度均呈现先升高后下降的趋势,延伸率及硬度则随着锥角的增加始终呈上升趋势.     

TG700C合金管材热挤压工艺参数对峰值挤压力的影响

利用60 000 kN卧式挤压机,研究了TG700C合金挤压过程中工艺参数对峰值挤压力的影响规律。结果表明：影响峰值挤压力的主要因素有坯料加热温度、模具温度、挤压比、挤压速度、润滑剂等;随着挤压比和挤压速度的提高,峰值挤压力升高;随着加热温度的提高,峰值挤压力下降;挤压力的变化规律与J·塞茹尔内模型的理论计算值一致;挤压后的管材内外表面无裂纹,表面质量很好,晶粒较均匀,晶粒度为6~8级,常温力学性能及硬度均满足ASME SA213M的标准要求。     

TC4合金假肢热挤压工艺研究

通过挤压试验,探索出一条TC4钛合金假肢热挤压工艺路线,分析了挤压前后组织和性能的变化.试验结果表明：影响挤压效果的主要因素是挤压比、挤压温度、模具温度、润滑剂等,挤压后合金的综合力学性能和冲击韧度都有不同程度的改善和提高,组织得到细化.     

Investigation on Effects of Die Orifice Layout on Three-Hole Porthole Extrusion of Aluminum Alloy 6063 Tubes

Currently, with the increasing demand of high production output, much attention is paid to the research and development of multi-hole extrusion die. However, owing to the complexity of multi-hole porthole extrusion technology, it has not been applied widely in practice for the production of aluminum profiles, especially for porthole die with an odd number of die orifices. The purpose of this study is to design a three-hole porthole die for producing an aluminum tube and to optimize the location of die orifices based on computer-aided design and engineering. First, three-hole extrusion dies for different locations of die orifices are designed. Then, extrusion processes with different multi-hole porthole dies are simulated by means of HyperXtrude. Through numerical simulation, metal flow, temperature distribution, welding pressure, extrusion load, and die stress, etc. could be obtained, and the effects of the location of die orifices on extrusion process are investigated. With the increasing distance between die orifice and extrusion center (described as eccentricity ratio), metal flow becomes nonhomogeneous, and twisting or bending deformation of profile occurs, but the welding pressure rises, which improves the welding quality of profiles. However, the required extrusion force, billet and die temperature, die displacement, and stress induce no significant changes. In comparison with the extrusion force during single-hole porthole extrusion, there is 18.5% decrease of extrusion force during three-hole porthole extrusion. Finally, design rules for this kind of multi-hole extrusion dies are summarized.     

TC4合金假肢热挤压工艺研究

通过挤压试验,探索出一条TC4钛合金假肢热挤压工艺路线,分析了挤压前后组织和性能的变化。试验结果表明:影响挤压效果的主要因素是挤压比、挤压温度、模具温度、润滑剂等,挤压后合金的综合力学性能和冲击韧度都有不同程度的改善和提高,组织得到细化。     

An investigation on the hot extrusion process of magnesium alloy sheet

This study investigates the hot extrusion of magnesium alloy sheets at various temperatures, material, speed and lubricant. A multi-speed method is applied to extrude a magnesium alloy sheet at a high extrusion ratio. The experimental results are analyzed to optimize the processing conditions, increase the tensile strength and reduce the extrusion load on the magnesium alloy thin sheet. Nowadays, most magnesium alloy products are manufactured by industrial die casting. Hot extrusion is seldom used to finish magnesium products because the extrusion speed, temperature and extrusion load significantly effect the properties of the product. In this study, the Taguchi experimental method with the orthogonal array is applied. ANOVA is used to investigate how parameters affect the extrusion process. All possible mechanical properties of the product are analyzed to obtain the optimal process parameters. In addition, magnesium alloys with different compositions are experimentally tested to determine the mechanical properties of the extruded product and obtain the relationship between the process parameters and the properties of the material.