数控机床误差补偿技术及应用载荷误差补偿技术

利用有限元法对机床的结构进行受力变形的分析,并用接触理论对导轨的受力变形进行分析计算,提出了计及载荷误差的机床空间误差通用计算模型。用此计算模型在多种载荷下对ＸＨ７１５加工中心的空间误差进行计算,其结果与实测值基本吻合。     

数控机床空间误差检测与补偿技术研究

研究了数控机床的空间误差检测原理,分析了激光矢量测量法的检测原理与误差模型。采用激光多普勒位移测量仪和激光矢量测量法对数控螺旋锥齿轮机床的空间误差进行了检测与补偿,并根据标准ISO 230-6评估了该数控机床的空间性能,实验结果表明,文中所研究的数控机床空间误差检测与补偿技术是切实可行的,能够在一定程度上较大地提高数控机床的空间运动精度,为进一步提高数控机床的加工精度奠定了基础。     

空间误差在数控系统的嵌入式补偿技术研究

随着对数控机床加工精度要求日益提高,单项几何误差补偿已无法完全满足数控机床的加工精度要求。基于相对误差分解、合成补偿法,开发了三维空间几何误差补偿嵌入式模块。在HNC-8型数控系统中实现了深层次嵌入式的补偿模块集成,并进行了实验验证,结果表明补偿效果明显,可大幅度提高数控机床的加工精度。     

空间误差补偿技术在数控机床上的应用探讨

随着现代化社会不断发展,制造业发展较为迅速,数控机床得到越来越广泛应用的同时,也相应提高了对于数控机床加工精准度的实际要求。就数控机床技术而言,受多种因素影响,易出现误差影响作业精准度,传统的数控机床误差补偿技术逐渐不再满足现代数控机床技术的实际发展需求。空间误差补偿技术作为一种被三坐标测量机使用的技术,在提高精度方面具有较为显著的优势。笔者从数控机床误差入手,就空间误差补偿技术在其中的应用,发表几点看法。     

数控机床空间误差的通用补偿建模研究

基于多体系统理论,对数控机床运动结构进行了分析,建立了通用的数控机床空间误差补偿模型,提出了具有规范性和通用性的数控机床运动误差建模方法,并以五轴数控铣床为例,建立了机床的空间误差模型.     

数控机床空间定位精度的测量与补偿

本文介绍一种使用美国光动公司的激光多谱勒位移测量仪，对数控机床进行空间误差检测的激光矢量测量新方法。该方法可以方便而快速地检测出机床的空间定位精度，包括3个定位误差、6个直线度误差和3个垂直度误差；同时还可以根据测量的空间定位误差数据生成误差补偿的代码，进而可以对其进行空间定位误差的补偿，大幅度提高了数控机床加工精度。     

数控机床空间误差的通用补偿建模研究

基于多体系统理论,对数控机床运动结构进行了分析,建立了通用的数控机床空间误差补偿模型,提出了具有规范性和通用性的数控机床运动误差建模方法,并以五轴数控铣床为例,建立了机床的空间误差模型。     

数控机床误差补偿技术及热误差补偿技术

热变形误差是影响机床定位精度的重要因素之一,文章在分析我体系统基本变换的基础上,建立了计及几何误差,载荷误差和热变形误差的机床不空间综合误差计算模型。对ＸＨＦＡ２４２０加工中心的丝杠和滑枕系统的热变形误差进行了和补偿,实验结果表明热误差补偿量达６５％以上。     

五轴加工中心空间误差分析及补偿研究

加工中心精度是影响产品加工精度的最重要因素,误差补偿技术是提高加工中心精度的重要方式。通过分析五轴加工中心的空间误差及建模结果,以TTTRR五轴加工中心为例,建立了综合空间误差模型,为误差补偿打下理论基础;通过研究多种误差补偿技术,提出了一种可以基于建模结果的平动轴几何误差测量新方法,结合旋转轴几何误差的测量结果,最后通过在某台五轴加工中心上进行测量和补偿实验,验证了建模结果的正确性和新位移测量法的有效性。     

数控机床误差的多项式预报与补偿

建立了数控机床空间误差预报的多项式模型，该模型把机床的空间误差表示为机床运动坐标的多项式函数；提出了用激光球杆仪直接测量机床空间误差的方法；由机床工作空间有限定位点误差的测量数据，利用最小二乘法来决定误差预报模型的系数。在XK713数控加工中心上进行了误差的多项式建模和补偿实验，结果表明本误差预报和补偿方法省时，效果显著。     

基于激光干涉仪的数控机床运动误差识别与补偿

提出了数控机床运动误差的软件补偿方法。采用刚体运动假设和齐次坐标变换建立了多轴机床空间运动误差的通用模型。该模型把刀具相对于工件的空间误差表示为机床各结构件之间运动误差的位置函数。给出了全部运动误差参数的激光干扰仪识别方法，提出了一种新的roll误差测量措施，在立式加工中心上进行了运动误差的补偿实验，结果证明所提出的运动误差软件联动补偿效果显著。     

数控机床误差的综合动态补偿技术

综合动态补偿技术（CDC）是提高数控机床加工精度的一种经济而有效的措施。文中将叙述CDC的原理及其控制单元，并详细地研究对作为主要误差源的机床空间误差和镗刀磨损的补偿技术。介绍了在加工中心上采用该项补偿技术所取得的明显效果，并指出由于补偿了几何误差和热误差使加工中心可作为坐标测量机用。     

数控机床误差补偿技术研究

提出基于多体系统理论的数控机床运动误差模型,几何误差参数综合辨识模型及相应测量技术,使用９线位移误差及直线误差测量,可准确辨识数控机床整个工作区间内的全部２１项几何误差参数;在三坐标立式加工中心上进行软件误差补偿实验,并上坐标测量机检验。结果表明,建模方法具有较强的实用性,对数控机床加工误差补偿效果明显。     

数控机床误差补偿技术研究

为了减小几何误差对数控机床加工精度的影响,提出了一种基于多体系统理论和激光步进对角线矢量测量法的数控机床几何误差识别新方法.首先建立了基于多体系统理论的数控机床几何误差建模方法.然后介绍了激光步进对角线矢量测量方法.最后对直接传统法和激光矢量对角测量法进行了对比实验,并对数控机床进行了误差补偿实验.结果表明,采用多体系...     

数控机床误差补偿技术及应用热误差补偿技术

热变形误差是影响机床定位精度的重要因素之一。文章在分析多体系统基本变换的基础上,建立了计及几何误差,载荷误差和热变形误差的机床空间综合误差计算模型。对ＸＨＦＡ２４２０加工中心的丝杠和滑枕系统的热变形误差进行了计算和补偿,实验结果表明热误差补偿量达６５％以上。     

双转台五轴机床空间误差补偿技术研究

几何误差、热误差和切削力误差占到了机床总误差的75%,对这3项误差进行控制是提高机床加工精度的关键所在。以双转台五轴机床的空间误差作为研究对象,通过对加工位置、主要热源及电动机电流等相关因素进行分析,确定空间误差建模所需的位移变量、温度变量和切削力变量。以现有的多种误差建模方法为基础,通过对信息融合技术进行研究,提出一种机床空间误差的多模型融合预测方法,建立综合反映几何误差、热误差和切削力误差的最优空间误差模型。最后以DSP为核心,设计空间误差补偿器,实施空间误差补偿,验证补偿效果。结果显示,建立的模型预测精度较高,残差小于2μm,而实施空间误差补偿后,加工零件的轮廓误差也由15μm降到了5μm,补偿效果明显。     

空间误差补偿技术在数控机床上的应用

对空间误差补偿机理和所采用的各种手段进行探讨并应用XL80激光干涉仪和QC20-W球杆仪等高精度测试手段来实现数控机床的空间误差补偿。     

数控机床误差综合补偿技术及应用研究

随着现代工业加工技术的发展,我国逐渐重视数控机床的应用,有效提高了加工效率和质量。但是,受到多种因素的影响,数控机床的加工精度仍存在一定误差。为有效解决误差问题,以便在实践应用中发挥良好效果,可采用相应的误差综合补偿技术。基于此,探究数控机床误差产生的原因,分析综合补偿技术,并针对数控机床可能产生的误差提出有效的综合补偿技术应用要点,进一步提升了数控机床的加工精度,有利于弥补现有的技术缺陷,增强数控机床的使用实效。     

数控机床螺距误差补偿技术研究

分析了数控机床螺距误差的产生原因和误差补偿原理,介绍了SINUMERIK802S/C系统数控机床螺距误差的等间距补偿方法和基于激光干涉仪的动态补偿方法,并给出了误差补偿实例。     

数控机床误差补偿技术及应用——几何误差补偿技术

利用多体系统运动学理论,通过分析低序体阵列、变换矩阵和运动方程,在相邻体之间引入位置误差和位移误差,建立了机床空间定位误差通用计算模型。基于激光测量提出机床的２１项几何误差参数辨识模型。在ＸＨ７１５加工中心上,对机床的空间几何误差进行理论计算,并进行补偿前后的对比实验,结果表明机床空间定位误差减小５０％以上,同时也表明利用误差补偿技术提高机床加工精度是有效的。