直拉杆臂锻造工艺的分析与模拟

近年来,随着汽车行业的不断发展,汽车零部件种类也在不断增加。对于需要锻造威形的零件来说．传统的锻造工艺设计方法．坯料计算不准确,工艺参数凭经验确定．金属充填型腔的过程不直观等造成的锻件质量缺陷、锻件成本难以控制．常常需要多次试模才能得到合理的毛坯和制坯工艺。     

模锻件分模面淬火裂纹分析与预防

从锻造过程中金属的流动和冶金缺陷重新分布的角度，对模锻件分模面热处理淬火裂纹产生原因进行了分析．总结了解决该问题比较成熟的经验和方法。     

锻造模具材质应用

热模锻造是将锻件坯料加热到金属的再结晶温度以上的锻造温度范围内,放在锻造模具上,再利用锻造设备的压力将坯料锻造成锻件毛坯.锻造时,由于面压增大、工作接触时间增长,交变应力导致模具温度升高、软化和内应力,会发生早期疲劳热裂纹.     

国外分模模锻和多向模锻枝术的发展概况

一般地,普通的模锻设备如模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等只能沿垂直方向对坯料加载,使其产生塑性流动而充填模膛。当锻造一些外形复杂并带凸台、枝丫、齿形及孔腔的锻件时,不仅金属不易流动,难以充满模膛,锻后锻件也难以出模。因此,普通模锻在锻造形状比较复杂的锻件时,必须将锻件形状适当简化,同时增加余块和余量。这样就浪费了金属材料,增加了机加工工时。锻件的金属流线在加工时还可能被切断,零件的力学性能也因此会受到削弱。     

带横筋的长条形铝合金模锻件的生产方法研究

在分析研究带横筋的长条形铝合金模锻件产生流线不顺等缺陷的原因的基础上,在模具设计过程正确设计腹板与筋连接处的圆角半径、筋的结构和腹板厚度等;在模具制造中保证模腔表面光洁度,研磨抛光方向与模锻金属流动方向一致;在模锻过程中正确计算坯料尺寸,合理预热和润滑锻模,正确进行锻造操作。生产出了质量好的模锻件。     

基于Simufact数值模拟的2A70铝合金模锻成形及工艺优化

采用Simufact模拟软件对2A70铝合金模锻件成形过程进行模拟以及采用3T模锻锤对该锻件进行生产,研究了该锻件垂直分模面位置等效应变对低倍组织的影响。结果表明:2A70模锻件垂直分模面部位低倍组织晶粒尺寸与Simufact软件进行变形模拟后等效应变具有相同分布特征;2A70铝合金在较大变形和临界变形范围内均产生粗大晶粒,最优变形窗口等效应变为0.2～0.8;采用优化后的坯料尺寸及锻造工艺参数可生产出均匀细小晶粒的2A70铝合金模锻件。     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

Ti－10V－2Fe－3Al合金摇臂热模／等温锻造成形工艺的研究

摇臂是歼七系列飞机垂直尾翼操纵机构中的一个重要零件，原设计采用高合金结构钢：３０ＣｒＭｎＳｉＡ制造，加工过程从锻造坯料开始，经过１００多道工序才能完成。改用Ｔｉ—１０Ｖ—２Ｆｅ—３Ａｌ合金热模／等温锻造成形以后，不仅有利于减轻飞机重量，而且大大减少了机加工工序，有重大的技术经济效益。本文介绍了该锻件的热模／等温成形工艺过程，并指出，正确地设计和制造预制坯料的形状，是防止产生缺陷，获得合格锻件的关键所在。最后，本文还列举了锻件金相组织和机械性能试验的结果。     

分模方式对TC18钛合金模锻件组织及力学性能的影响

针对实际生产中TC18钛合金模锻件存在的成形难和组织、性能不稳定的问题,对锻件分模面位置和结构进行了调整,并进行实验验证。结果表明,采用顶部分模方式可以大大改善金属的流动性,减少锻造火次,提高生产效率,同时锻件组织较采用中间分模得到的更加均匀,强度和断裂韧性得到了提高,塑性也保持了较高的水平,具有良好的综合性能。     

基于Deform-3D钛合金模锻件成形的仿真分析

采用10000 t液压机制备了钛合金筒形模锻件毛坯,基于Deform-3D软件对其成形过程中出现的局部严重折叠及裂纹问题进行了仿真分析,同时提出优化坯料结构和增加锻造火次两种解决措施并进行了工艺验证,通过拉伸试样和冲击试样检测了锻件的室温、高温力学性能,采用光学显微镜分析了锻件的显微组织。结果表明:钛合金模锻成形过程中,金属流线、温度场分布以及等效应变量的异常,导致锻件局部存在折叠、裂纹的风险。而通过优化坯料结构和增加锻造火次,有效控制了锻件成形中的金属流线方向和温度场分布,从而提高了钛合金在局部位置的成形极限,避免在成形过程中出现折叠以及裂纹缺陷,保证了产品质量,且产品性能满足要求,进而提高了生产效率。     

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模.新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高.新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少.新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本.     

Φ550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16t热模锻锤上锻造一批(150件)直径为Φ550mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边.经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现:由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂.     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

骨架锻件的锻造工艺研究及模具开发

骨架锻件是美国棉花收割机上的一个关键零件,该件空间尺寸变化大、形状复杂、检测要求严格,并且技术上要求飞边放在锻件的两侧,即分模面必须是S形分模。根据实际生产设备、零件尺寸和形状特点,对锻件进行分析,制定出合理的锻造工艺,并开发安装方便、生产效率高的锻造模具,实现骨架锻件的锻造成形,得到客户认可,实现批量生产。经生产验证,该锻造零件的精度高,成形效果好,锻件尺寸与质量的一致性好,满足锻件检测要求。     

铝合金旋转盘锻件等温精密成形工艺研究

为选择合适的等温精密成形工艺,获得综合性能优良的铝合金旋转盘锻件,采用有限元法模拟分析了两种不同坯料条件下旋转盘锻件等温精密成形时的金属流动规律,并通过镦粗、预锻制坯和终锻工艺成形出了外形完美、综合性能优良的铝合金旋转盘锻件。结果表明:采用环形坯料成形时金属主要沿径向充填模膛,易产生充不满缺陷,而采用五角形坯料则使金属材料主要沿轴向充填模膛,可以预防该类缺陷的发生。虽然环形坯料在分模面的投影面积较五角形坯料的小,成形时所需载荷却大得多。因此,五角形坯料是等温精密成形旋转盘锻件的最佳坯料方案。     

300 MW Mn18Cr18N护环模内冲孔工艺试验与数值模拟的研究

本文采用铅材料缩比试验和DEFORM-3D数值模拟对护环模内冲孔新工艺进行探索,通过观察、分析冲孔后制件的形状和表面质量以及模拟过程中的金属流动性,得出锻造护环钢Mn18Cr18N坯料的模内冲孔新工艺。结果表明:坯料圆柱与长方体过渡部分倒角能使制件获得良好的表面质量和形状;坯料镦粗后可改善制件表面局部未充满以及端面有毛刺的缺陷。六方体坯料进行冲孔后能获得质量良好的护环毛坯锻件,为护环冲孔工艺提供一定的理论依据和指导意义。     

锻造飞边控制模锻件热处理畸变实例

锻造飞边是开式模锻零件锻造流出的多余金属．通常在锻后红热态切除。然而热切边后的高温掷放以及之后的锻件住热处州高温堆放和淬火应力,极易造成精密模锻件热处理畸变超标,其中以曲轴零件、长枝芽零件和叉形零件更为突出．目前,在实际生产中经常采用不切边或部分切边热处理的办法控制模锻件热处理畸变,对在热处理后无淬火压床情况下提高生产效率有一定的实用价值以下举例介绍该种方法.     

钛合金膜板类锻件热模锻造成形技术研究

针对典型的钛合金膜板类锻件(外径为φ60 mm),设计了锻造成形模具及局部加载模具并进行了局部加载锻造工艺改进试验.通过局部加载方法控制坯料金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷.结果表明,局部加载成形技术可以有效地控制金属的变形流动,膜板类锻件的成形质量和材料利用率明显提高,锻件性能满足设计要求.     

技术规范《钢质精密热模锻件通用技术条件》研制的必要性及技术概要

随着近几年我国汽车工业的飞速发展,与之相应的汽车零部件尤其是精密锻件的加工技术、制造水平也在不断提高.为适应精密热模锻件技术的发展,有必要对以往的标准进行相应的补充与修正.现参考国外同行业的技术标准,结合国内现有钢质精密热模锻件的制造水平、技术能力和生产现状,从原材料控制、制坯、锻造、热处理、检验等各个过程,对钢质精密热模锻件的加工制造制订技术指导规范.     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。