高性能铣削时的刀具寿命

切削刀具的设计、材料和涂层的选用以及大进给和高主轴转速的机床设计的进步,结果使铣削性能大大提高。切削速度3000m/min,进给速度15m/min已被成功地用于铝合金加工,金属去除率达72cm~3/s,相当于每分钟去除10kg铝。     

产品信息

具有高速和高精度的新型Hyper 5立式加工中心,是为加工小型模具而设计的。Hyper 5立式加工中心是新近才加入到模具加工设备的Makino公司的生产线中。Hyper 5的主轴最高转速为32000r/min,定位精度为1μm,标准尺分辨率为0.1μm,热变形小于1μm,进给速率为16m/min。 该机床能使用Makino公司的Flush Fine加工工艺。由Makino公司工程师们开发的这种工艺综合了高主轴转速、浅切深的进给速度、高速冷却液或空气冷却以及     

主轴-切削交互过程建模与高速铣削参数优化

高速切削参数的合理选择是困扰企业的一个难题,过于保守的切削用量限制了高速机床性能的发挥和生产效率的提高.以高速铣削加工为对象,考虑高速旋转主轴的离心力和陀螺力矩效应,基于Timoshenko梁单元和Jones轴承模型建立高速主轴-刀具系统动力学模型.将主轴-刀具动态特性与高速铣削过程耦合,研究高速主轴-刀具系统动力学特性与切削过程之间交互机理,推导闭环动态铣削系统的特征方程.基于上述理论分析,提出基于主轴-切削交互过程模型的高速铣削切削参数优化方法,并应用于某型直升机的铝合金变速箱端盖加工中,通过选用最佳切削深度和主轴转速,使变速箱盖前端面内侧壁的加工效率提高了275％.     

数控高速切削加工中表面品质的研究

在分析数控高速切削加工表面形成特征的基础上,对不同材料的加工表面品质进行深入的理论研究,并以实验的方法在高速切削机床上通过主轴转速和进给速度等切削条件的变化来测试加工表面的品质.     

镍基激光熔覆合金涂层高速铣削切削力试验研究

为研究高速铣削镍基激光熔覆合金涂层切削加工性能,探明高速铣削时铣削参数对切削力的影响规律。以Q690为基材,镍60合金粉末为熔覆材料制备铣削试件。采用硬质合金立铣刀对熔覆合金涂层进行高速铣削试验,利用单因素试验法,研究分析高速铣削下铣削深度、进给速度和主轴转速对镍基熔覆合金切削力的影响规律。结果表明,高速铣削镍基熔覆合金时径向切削力F_x、轴向切削力F_z和主切削力F_y均随铣削深度和进给速度的增大而增大,随主轴转速的增大而减小;三个方向的分力中主切削力F_y最大;三个铣削参数对切削合力F_合的影响显著性为切削深度a_p>进给量v_f>主轴转速s。     

高速铣削铝衬微波印制板切削温度仿真研究

首先根据高速铣削的特点,用热源法建立了考虑切削深度影响的高速铣削铝衬微波印制板有限元模型;根据有限元模型使用ANSYS对微波印制板的高速铣削温度场进行了数值模拟;并将仿真结果与实验结果进行比较,验证了有限元模型;在此基础上讨论了进给和转速对高速铣削印制板温度场的影响。仿真结果表明：印制板的切削温度随进给速度和主轴转速的增加而增加,转速的影响更为显著,且高速铣削铝衬微波印制板时转速不宜超过16000r／min,否则会导致切削区域温度过高,影响加工质量。     

球头铣刀高速铣削Cr12模具钢的振动特性分析

利用球头铣刀高速铣削Cr12模具钢,研究了切削速度、进给量和切削深度对主轴和刀具切削振动的影响变化规律,结果表明随着切削速度的增加,工件振动增加缓慢,而主轴的振动迅速增加,远超过工件的振动成为主振动,主轴进给方向的振动要小于非进给方向的振动。在小进给时,随着进给速度增加各向切削振动而迅速下降,在大进给速度时,各向振动随进给速度增加保持平稳;各通道的切削振动都随着切削深度的增大而增长,因此在高速铣削过程中,主轴振动为主振动,是影响加工表面质量的主要因素。     

钨合金(95WNiCu)铣削参数对铣削力的影响

为研究铣削参数对钨合金工件铣削力的影响规律,设计了单因素实验与正交实验对钨合金进行铣削加工,通过实验数据对铣削力展开影响因素分析以及直观分析,并建立钨合金的铣削力公式.实验结果表明:①铣削力随着主轴转速的增加先增加后减小在增加,随着进给速度和切削深度的增加逐渐增加;②X、Y向铣削参数影响程度主次顺序为切削深度、进给速度、主轴转速;Z向铣削参数影响程度主次顺序为进给速度、切削深度、主轴转速;铣削钨合金对参数的选择应为高转速,小进给速度和小切削深度的加工方式.     

几种用于航空工业的新型机床

1．SNK公司新研制出UHP-120B型5轴高速卧式铣削中心，该机床配备了与DCU-4L型机床相同的功率为75kW，最高转速32000r／min的主轴。新型的UHP-120B与VHP-120A型产品相比，加工同一零件可提高1．8倍的生产效率。进给速度为40．64m／min。机床配置了一个与主轴方向垂直的可倾斜工作台和一个自动换刀     

拐角高速铣削切削力正交试验研究

对DMU60T高速加工中心加工P20模具钢时的15°、45°和75°拐角高速铣削切削力进行正交试验研究.绘制了单因素趋势图,运用单因素极差分析法分析了拐角切削力与切削参数(轴向切深ap、径向切深ae、进给速度f、主轴转速n)的关系,优化了拐角高速铣削参数.试验表明:轴向切深和进给速度是影响拐角切削力的主要因素,主轴转速和径向切深是次要因素.     

数控加工参数对FDM成型精度影响研究

为了提高熔融沉积成型(FDM)打印件的表面质量,提出利用数控加工方式对FDM工艺成型件进行表面加工的后处理方法。采用正交试验法,分别研究主轴转速、进给速度和切削深度等数控加工参数对FDM工艺成型件的表面加工误差和表面粗糙度的影响。结果表明,通过数控加工可以有效提高FDM工艺成型的精度。当主轴转速为600r/min,切削深度为0.4mm,进给速度为0.1mm/min时,加工误差达到最小值0.01mm。当进给速度为0.1mm/min,切削深度为0.4mm,主轴转速为400r/min时,表面粗糙度达到最小值1.824μm。     

微细铣削矩形槽工艺参数实验研究

采用正交试验法对铝工件进行了矩形槽的加工,对切削过程中切削力的变化进行了分析,研究了主轴转速、切深、进给速度对成型槽质量和粗糙度的影响,并通过加工后槽的比对,确定影响矩形槽加工质量的参数,优化了加工参数.研究结果表明,一定范围内,在低进给速度、小切深、高主轴转速的情况下,切削过程稳定,加工矩形槽的质量符合设计要求.进而确定了提升矩形槽加工质量的工艺参数.深入分析了铣削加工微型槽过程中的工艺特征,得出在使用微型铣床时的加工工艺参数的选取规律.     

CIMT2005国外加工中心展品评述

在中国机床工具市场空前繁荣的背景下,第九届中国国际机床展览会(C IM T2005)集中反映了世界装备制造业“数字化制造技术与装备最新发展”的最新成就和发展趋势,各种高技术性能、高精密的加工中心机床竞相争艳,体现了世界机床制造技术发展的主旋律——高速、高精度、高效率、高柔性。1加工中心已经普遍实现高速化国外参展的加工中心在高速加工技术应用方面已很成熟,主轴转速大多已超过12000r/m in,大型、龙门加工中心个别主轴转速在10000r/m in以下。直线进给轴快速移动速度多数已达到40m/m in以上。还有部分加工中心的数控转台(B轴)应用…     

高速加工应用及其需具备的条件

高速加工的目的是为了提高生产率、缩短生产时间、提高零件的加工质量和降低成本。进行高速加工,切削速度至少达到610m/min。 Remmele工程生产分部的 monticello厂有4台MAZAK公司的加工中心实现了高速加工,其中两台立式加工中心用的是IBAG主轴,主轴转速为 40000r/min;另两台卧式加工中心用 FANUC主轴,主轴转速为 25000r/min。Remmele公司认为,高速加工不仅要有高速主轴,而且还要有能进行快速进给和快速控制的CNC系统。每台MAZAK机床都用三菱公司专用的CNC系统,其进给速度可达15m/min。 Remmele公司用 3500r/min的主轴转速常规切…     

侧铣削参数对TC4钛合金表面粗糙度及材料去除率的影响

侧铣采用铣刀侧刃对工件进行铣削,是一种重要的数控加工方式,常用于直纹面零件.针对TC4钛合金的侧铣削加工,开展了主轴转速、进给速度、切削深度、切削宽度的四因素三水平正交试验,分析侧铣削参数对切削力、表面粗糙度及材料去除率的影响.试验结果表明,切削深度和主轴转速对切削力和表面粗糙度的影响较大,进给速度次之,切削宽度最小.切削深度和切削宽度的增大会显著提高材料去除率,在主轴转速为600r/min,进给速度为220mm/min,切削深度为5mm,切削宽度为0.4mm时,侧铣TC4钛合金的表面粗糙度质量较好且材料去除率较大.     

数控机床用高效刀具材料

自上世纪90年代以来,高速加工技术的应用日趋成熟,高速数控机床的应用得到了快速发展.机床的主轴转速、功率、进给速度、系统刚性等都大幅提高,为高性能刀具的使用提供了很好的条件,大大促进了高效刀具的发展,也使加工工艺有了极大改变,以车代磨、以铣代磨、干切削、高精度加工、复合加工等新工艺方法大大提高了生产效率.     

高体分SiC/Al复合材料微磨削表面粗糙度试验研究

SiC/Al复合材料是一种以铝为基体,碳化硅为增强颗粒的复合材料。由于材料的高硬度特性,导致已加工表面出现裂纹和磨损等现象,采用PCD刀具对SiC/Al2024进行微磨削试验,基于响应曲面法,设计实验数据,根据试验结果,建立主轴转速、进给速度和切削深度的回归方程。通过响应曲面图,分析主轴转速、进给速度和切削深度交互作用对表面粗糙度的影响程度,其从大到小依次为:主轴转速、切削深度和进给速度。主轴转速和进给速度交互影响显著,获得最小粗糙度为0.51μm。     

铣削在高速切削领域的发展

高速切削并不是一件新事物，它已经在很多行业例如模具制造业存在几十年了，作为一种工艺，它过去被看做是小刀具在高主轴转速机床上的应用。但是，在今天，高速切削有了更广泛的应用……     

基于变切削参数条件下的数控铣削振动控制实验研究

通过观察分析机床床身、工件表面及在机床切削点测得的振动信号,分析了数控铣削中的颤振现象.颤振随主轴转速S、进给速度Vf的增大,切削深度ap的减小而不易发生.实验结论为选择切削用量,减小切削振动指出了方向.     

双重驱动系统实现主轴高速大扭矩

通常金属切削加工分成粗加工和精加工。粗加工任务是采用低速进给,主轴以较低转速,通过大切深来实现迅速切除毛坯材料并留一定的精加工余量;精加工则是主轴以高转速、快进给、浅切深来实现加工到图样尺寸要求。 以往用两台不同的机床来完成粗加工和精加工,如今追求高效率;采用高速加工中心以高主轴转速,高进给