超大型设备现场组焊的质量控制

以某乙烯工程乙烯装置中的汽油分馏塔为例,介绍了超大型设备现场预制及组焊过程中的质量控制方法。通过对斜切向超大接管开孔进行二次放样,并采用合理的接管组焊及裙座组焊工艺和加固措施等,使塔器的关键尺寸得到有效控制。     

哈萨克斯坦PKOP奇姆肯特炼油厂大型非标设备催化分馏塔复合板组焊技术

哈萨克斯坦PKOP炼厂新建的200万t/a重油催化装置中的核心设备分馏塔采用分片运输、现场组焊、现场整体热处理的方法。介绍了分馏塔复合板从国内运输到现场前的准备工作以及现场组焊安装的全过程,详细阐述了施工准备阶段国内外需要完成的各项工作,施工阶段复合板焊接的焊接顺序、焊接工艺以及主要的注意事项,分馏塔组焊完成后整体做热处理的方法。实践证明,此施工方法取得了较好的效果,为海外的大型非标设备组焊施工提供了借鉴经验。     

焦碳塔制造安装过程中的质量控制

结合焦炭塔的制造安装检验,探讨大型设备现场组焊检验的质量控制重点     

97m高大型甲醇洗涤塔现场制造技术

国内最大煤制天然气单体工程净化装置中的2台甲醇洗涤塔高97m,是目前亚洲最高的低温净化塔。受长度、直径、质量等因素的影响,通过分段制造、现场组焊完成了设备的制造。介绍了大型甲醇洗涤塔制造过程中遇到的难点及解决方法,如分段筒体的组对,焊接预热、后热温度的控制,热处理的防变形控制等。实际证明所采取的工艺方法对设备质量控制是有效的,对于同类设备的现场组焊具有一定的借鉴意义。     

柴油加氢反应器制造质量控制与对策

柴油加氢反应器是炼油工艺中的关键设备,常处于高温、高压的临氢工作环境,且其内部有氢气、硫化氢等介质存在,易发生氢脆、氢腐蚀等现象,对反应器材质和结构有较高要求,加工制造难度大,质量控制难度大。通过阐述反应器制造过程中原材料、内件入厂质量控制,反应器主要部件制造的质量控制,焊接过程和结果的质量控制,深度介入制造、焊接、热处理、现场组焊等关键环节,发现质量问题,采取应对措施,消除原材料和制造过程的质量隐患,最大限度减少质量风险,达到使设备长周期平稳运行的目的。总结了反应器制造质量控制的要点:原材料入厂检验是质量控制的基础;主要部件制造、内壁堆焊是质量控制的核心;热处理、现场组焊等是质量控制的关键节点。     

轻汽油醚化分馏塔再沸器蒸汽波动分析及措施

针对某石化公司催化裂化轻汽油醚化装置加工方案调整过程中,醚化分馏塔再沸器低压蒸汽流量频繁波动的问题,从轻汽油组成、醚化反应转化率、醚化分馏塔塔内液相组成等方面进行原因分析.发现轻汽油中异戊烯浓度较低,醚化反应转化率较低,导致醚化分馏塔塔底甲基叔戊基醚(TAME)含量降低,进而破坏了醚化分馏塔塔内液相平衡.采取降低轻汽油侧抽出率及提高预反应器进料温度的措施,以控制轻汽油中异戊烯质量分数不小于9.07％及保证醚化预反应器内异戊烯转化率,进而提高了醚化分馏塔塔底TAME含量,消除了低压蒸汽波动现象.在低压蒸汽波动期间,含甲醇的醚化汽油送至甲醇回收单元,回收甲醇后,经C5抽余油线,送至成品罐,稳定了装置操作,提高了醚化汽油质量.     

催化裂化分馏塔粗汽油干点的测量与控制

分析了采用机理模型实现裂化装置分馏塔粗汽油干点软测量方法,借助此软测量模型,探讨了实现粗汽油干点的质量控制。实际运行结果表明,粗汽油干点测量准确可靠,能适用较大范围的进料变化,采用质量控制后,粗汽油干点质量明显提高,被动明显减少,表明了该方法具有较高的实用价值。     

催化裂化分馏塔粗汽油干点的测量与控制

分析了采用机理模型实验催化裂化装置分馏塔粗汽油干点软测量方法,借助于此软测量模型,探讨了实现粗汽油干点的质量控制,实际运行结果表明,粗汽油干点测量准确可靠、能适应较大范围的进料变化,采用质量控制后,粗汽油干点质量明显提高,波动性明显减少,表明了该方法具有较高的实用价值。     

干燥器设备组装及焊接施工技术措施

介绍了两台干燥器设备在现场组焊、安装的施工方案,对影响焊接质量的主要原因进行了分析,提出了控制304不锈钢薄板焊接质量的有效措施。     

控制催化裂化装置粗汽油干点的数学模型

为了改变催化裂化装置分馏塔顶温度定值控制时粗汽油干点波动大,且远低于产品质量指标的情况,保证汽油质量,提高经济效益,上海高桥石化公司炼油厂催化裂化一车间从1987年3月起开发控制催化裂化粗汽油干点的数学模型.     

容器冬季施焊焊接裂纹的控制措施探讨

文中从设备冬季现场组对焊接施工的实际出发,分析了低温环境下焊接裂纹产生的原因,并从钢的淬硬倾向、氢的有害影响、焊接拘束应力等方面采取控制措施,防止了焊接裂纹的产生,保证了低温环境下容器的焊接质量。     

我国焊接机器人应用现状与技术发展趋势

为了促进我国焊接机器人在焊接领域真正实现优质、高效、成本低廉的自动化、柔性化及智能化焊接,综述了国内外焊接机器人技术发展概况以及我国焊接机器人的应用现状。针对焊接机器人价格昂贵、编程复杂、寻位及清枪时间过长等问题,提出了我国焊接机器人技术的研究重点及发展趋势,即焊接机器人用弧焊电源技术、传感技术、焊缝自动识别与跟踪技术、焊缝成形质量控制技术、遥控焊接技术、离线编程与仿真技术以及多台焊接机器人及外围设备的协调控制技术。     

L245/316L双金属复合管焊接技术

针对井口天然气氯离子含量高对输送管道腐蚀较严重的情况,为保证管道在安全运行的前提下节约成本,设计采用了L245/316L双金属复合管道。介绍了L245/316L双金属复合管的特点、焊接坡口型式、坡口加工和组对方法,对焊接工艺方法、焊接材料的选用、焊接顺序和焊接中的注意事项进行了阐述,并给出了焊接工艺参数,详细归纳了封焊、根焊和过渡层焊接的方法及缺陷处理措施。按照该方法施焊后,焊接合格率达到95%。     

水网地区大直径长输管道自动焊施工适应性研究

针对水网地区大直径长输管道施工过程中存在的设备行走困难、施工带承载力差、焊接质量不稳定等问题,从线路优化、设备改造、施工带改造、机组配置优化等方面进行了管道自动焊施工的适应性研究,并从施工方案和工艺规程制定、焊接前准备以及焊接过程控制等方面提出了针对性的焊接质量控制措施。优化后的管道自动焊施工技术经过项目施工验证,不仅降低了水网地区管道施工难度,提升了施工效率,而且充分发挥了全自动焊接技术高效、高质量和高稳定性的特点,证明了全自动焊在水网地区大直径长输管道施工中的可行性,为自动焊技术在水网地区管道施工中的推广提供了依据。     

预精焊高速螺旋成型稳定性的影响因素与控制

介绍了采用预精焊工艺生产螺旋埋弧焊管的工艺特点及工业化生产优势。针对预精焊螺旋成型递送速度快的特点,对原材料、装备水平、成型工艺参数、调型试车质量和生产监控调整等影响成型稳定性的因素进行了系统分析,提出了有效的控制措施和解决办法,对螺旋焊管预焊技术的深化应用、预焊机组的工艺（设备）设计及预焊管现场生产具有一定的借鉴及指导意义。     

加氢反应器现场组焊技术

部分高温、高压加氢反应器体积、质量过大,超出车辆运载的限度,需要进行现场组焊及热处理,由于该反应器的操作条件极为苛刻,因此对焊接性能的要求较高。文章结合工程实例,系统地介绍了加氢反应器现场组对、焊接、热处理等重要工序的施工方法及质量控制措施。     

外径1 422 mm、X80高钢级输气管道的消磁技术

油气管道组对焊接过程中，管端管口处经常存在着剩磁，当剩磁较大时易发生磁偏吹，有可能影响焊接施工进度和焊接质量。中俄东线天然气管道工程首次采用外径1 422 mm大口径、X80高钢级管道，现有的消磁方法和消磁设备对其适用性难以确定。为此，通过分析管道剩磁产生的机理，探讨了不同消磁技术的原理和优缺点，选取直流消磁技术开展现场试验，分析了国内外典型直流消磁设备的消磁能力，进而开展了磁感应强度对焊接影响、经验判断方法和空间分布规律试验。研究结果表明：①现有的直流消磁设备消磁能力差异较大，试验所选用的A型号直流消磁设备针对外径1 422 mm、X80管道最大消磁能力可达490 mT，并且具有电压补偿功能，消磁能力和稳定性较高，而其余设备的消磁能力则相对较弱，难以满足大口径、高钢级输气管道强磁力情况下的现场消磁需求；②直流焊机以及永磁铁等消磁方法的消磁能力较弱，可以作为在施工现场没有专用消磁设备时的一种备选消磁法，仅适用于磁感应强度较低、局部开展消磁的情况；③为了确保焊接质量，实际作业过程中，当管口剩磁小于5 mT时方可进行焊接作业，此时剩磁对焊接影响可忽略；④剩磁在管端轴向和周向上分布不均匀，现场消磁时需局部调整。结论认为，该研究成果可以为大口径、高钢级输气管道消磁及焊接作业提供支撑。     

帕累托图在焊接质量控制中的应用

扬子炼油改造项目将帕累托图统计方法应用于焊接质量控制中,确定焊接质量缺陷的主要类别,分析查找原因,并针对性地采取措施,有效减少了焊接质量缺陷的发生率;通过分析,提前进行策划,采取预防措施和对策,做好事前控制,同时加强过程控制,实现焊接质量控制工作的持续改进,改变了传统的事后把关的质量控制方式。     

弧焊机器人焊接过程中常见问题分析

为了使弧焊机器人能实现稳定、高效、优质的焊接,从焊接工艺和焊接设备两个方面对机器人使用过程中常见的问题进行了分析。分析认为,人为、设备、物料、方法以及环境等因素均对焊接质量有一定的影响。在使用弧焊机器人焊接时,做好各工序环节的控制,严格执行焊接工艺参数,保持焊接设备运行正常,可以有效预防焊接尺寸不符合要求(形状缺陷)、焊偏、焊穿、气孔、咬边、飞溅严重等焊接缺陷的产生。     

复杂闭口截面冷弯型钢的成型及焊接工艺设计

闭口截面冷弯型钢与开口截面冷弯型钢相比,截面形状复杂且一般不对称,因而在焊接质量控制、尺寸控制以及成型设备等方面都存在很大的不同。以50钢门框型材产品设计为例,介绍了复杂封闭截面型钢常用的成型方式和焊接方式,分析了成型工艺对其焊接质量的影响,提出了在制定成型工艺时应注意的事项。实际生产证明,选用的50钢门框型材的成型工艺和焊接工艺合理可靠,成型和焊接质量稳定。