在用丙烯球罐的安全状况及损伤机理分析

本文以丙烯球罐为例,对球罐的安全状况及损伤机理进行了分析,采用适当的检测方法对设备进行检测,及时发现缺陷并消除。对缺陷发生的机理进行分析,从而有效保证球罐设备安全运行。     

2000m^3丙烯球罐设计研究

文章从材料选择、参数确定和结构设计等方面对2000m^3丙烯球罐的设计予以阐述．说明大型球罐设计应从球罐的全寿命期着手,为后续的制造、安装、使用、检测、维修及再生等工作创造条件。本次丙烯球罐设计选用15MnNbR材料,设计压力2．16MPa,设计温度50℃,球壳设计壁厚53．5mm,球壳采用混合式四带十支柱结构型式,支柱采用赤道正切式的U型管柱结构型式。球罐建成投产后运行效果良好。     

1000m~3丙烯球罐首次检验与缺陷处理

对某公司1000m3丙烯球罐首次开罐检验中发现的122条内表面裂纹的成因进行了分析,根据有关规程要求,提出了处理球罐缺陷的方案,较好地解决问题,保证了球罐安全使用。     

1500m^3丙烯球罐的建造工艺及其技术要点

以1 500 m3丙烯球罐的建造为例,叙述了球罐的组装工艺,详细介绍了焊接工艺规范和技术要点,对球罐采用燃烧法整体热处理的安全操作方法进行了经验总结,并给出了单台球罐建造施工的网络计划图表.     

丙烯球罐选用07MnNiMoVDR低温钢的理由

本文从丙烯球罐的设计温度、07Mn Ni Mo VDR低温钢的成分及组织特点等三个方面分析了丙烯球罐选用07Mn Ni Mo VDR低温钢的理由,认为丙烯球罐在非正常工况下出现的低温、高压运行状态,极易导致低温脆断事故,因此丙烯球罐的设计温度选为-45℃,选取在-45℃适用的材料。07Mn Ni Mo VDR不仅具有高强度,而且通过合理的合金化思路配合调制热处理工艺,获得理想的显微组织,具备优异的低温性能,可满足大容积丙烯球罐制造要求。     

开展安全预分析 防止丙烯球罐事故

高桥石化公司化工厂坏丙车间主装置丙班在今年的一次班组安全学习中,学习西安液化石油气球罐泄漏、导致爆炸的特大事故案例,吸取事故教训,联系到该车间丙烯球罐装置的安全生产实际,开展了一次如何防止丙烯球罐发生意外事故的安全预分析活动。     

浅谈液化烃球罐的安全设计

液化烃作为一种重要的化工原料,在当今工业生产中被广泛运用,而液化烃球罐储存是比较经济的液化烃储存方式。液化烃球罐储存又可分为全压力式、半冷冻式、全冷冻式。全压力液化烃球罐由于节省能耗被大量企业选择,如何确保其安全设计便显得尤为重要。本文将从全压力液化烃球罐安全布置、材料选择、工艺安全要点等方面对全压力液化烃球罐的安全设计进行整理分析。     

常温常压储存液化石油气球罐的工艺设计

常温常压储存是目前液化石油气的主要储存方式。介绍了常温常压储存液化石油气球罐的工艺设计方法,对设计参数的选择以及球罐附件、仪表、脱水系统和安全系统的设计原理进行了详细的讨论。     

国产钢板建造低温丙烯球罐的研究与应用

惠州12000kt／a炼油项目中设计温度为-48℃、设计压力为2．177MPa的2000m^3丙烯球罐,采用了宝钢新研制生产的50℃低焊接裂纹敏感性钢B610CF—L2高强度钢板,选择配套锻件08MnNiCrMoVD及焊接材料。文中重点介绍宝钢B610CF-L2钢板的性能及焊接试验结果,为今后2000m^3及其以上大型低温丙烯球罐的国产化提供应用范例。     

1000m^3丙烯球罐的建造

报道 ２台 １０００ｍ３丙烯球罐从设计到现场安装的特点,对用作球壳材料国产先进的ＣＦ－６２高强钢的化学成分、性能以及球罐结构特点进行了分析,总结了组装、焊接和质检等方面的技术经验。     

基于响应曲面法的环管装置聚丙烯相对分子质量的模拟及优化

基于响应曲面法（RSM）,采用5因素3水平的Box-Behnken设计,通过Aspen Polymers Plus软件模拟了环管式丙烯聚合过程,探讨了聚合温度、压力、丙烯质量流量、催化剂用量、H₂体积分数对环管反应器出口聚丙烯(PP)相对分子质量的影响,建立了以环管反应器出口PP相对分子质量为响应函数的数学模型,对聚合反应条件进行了优化,确定了满足PP相对分子质量为(1.22±0.004)×10.5的最佳操作条件。结果表明,在聚合温度71.1℃、压力3.25 MPa、丙烯质量流量671×10.3 kg/h、催化剂用量0.20 kg/h、H₂体积分数3.12%的最佳操作条件下,得到的PP相对分子质量为1.22075×10.5,与目标值的偏差仅为0.061%;采用响应面法优化环管装置生产具有目标相对分子质量PP的操作条件可行,建立的数学模型能够较准确地预测PP相对分子质量,可以用于指导工业生产。     

FeCl_3-氯代丁基吡啶离子液体催化苯与丙烯烷基化

研究了FeC l3-氯代丁基吡啶(FeC l3-[bpc])离子液体催化苯与丙烯烷基化生产异丙苯。实验结果表明,FeC l3-[bpc]离子液体经HC l改性后,在温和的反应条件下,丙烯的转化率与异丙苯的选择性得到显著改善,在20℃、0.1M Pa、反应时间5m in、苯与丙烯的摩尔比为10∶1、FeC l3-[bpc]离子液体与苯的质量比为1∶100的条件下,丙烯的转化率由改性前的83.60%提高到100.00%,异丙苯的选择性由90.86%提高到98.47%。实验中还发现,若将该反应分为两个阶段进行,将会获得很好的反应效果。第一阶段主要是烷基化反应,在低温下得到较高的丙烯转化率;第二阶段主要是烷基转移反应,通过适当升高反应温度提高异丙苯的选择性。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

几种粘度指数改进剂的性能比较

主要针对乙烯－丙烯共聚物（OCP）及异戊二烯共聚物（HSD）两大类7种粘度指数改进剂进行了性能考察，得出结论：Shell260(氢化聚异戊二烯）这类星状聚合物结构合理，兼有优良的剪切稳定性及稠化能力，适合在有剪切稳定性要求的油品中使用，特别是对于调配大跨度的高档润滑油更加重要。     

基于动态模拟的常压蒸馏装置SIL分析

安全完整性等级(Safety integrity level, SIL)作为安全仪表系统(Safety instrumented system, SIS)的定量指标,对装置的设计及风险分析都具有重要意义。常压蒸馏作为原油精制的关键过程,安全问题至关重要。为了保证常压装置安全运行,降低风险发生概率,减少财产损失,笔者提出了Dynamics SIL(Dyn SIL)的定量分析方法。首先,以传统的定性方法对常压塔顶压力联锁回路进行SIL分析,得出其SIL等级为N/A。然后,基于Dyn SIL以Aspen dynamics为工具模拟常压塔参数的偏离,分析重要变量应对外来扰动的响应情况,获得对应安全阀泄漏量的模拟结果。基于泄放量进行蒸汽云爆炸危害程度计算,确定了常压塔顶压力联锁回路的SIL等级为1。最后,模拟联锁回路的控制效果。结果表明,笔者所提出的定量分析方法比传统的SIL定性分析方法更为准确,从而验证了Dyn SIL定量分析方法的有效性。     

丙烯酸反应器操作区域的计算

在丙烯氧化生成丙烯酸反应中存在两个爆炸区域,氧化反应的操作点必须远离该区域.丙烯、空气、蒸汽和循环气的流量、压力和温度测量值是关键的检测参数,同时需考虑这四种介质的设计温度和设计压力.具体探讨了氧化反应操作点的确定主要是计算丙烯和惰性气体的摩尔百分数,并对气体介质摩尔流量进行补偿.基于操作点计算出反应器条件区域、混合器条件区域、催化剂保护区域等,保证丙烯酸氧化反应的正常运行,该计算方法已成功应用于实际装置中.     

利用模拟软件优化脱乙烷塔操作

利用AspenPlus流程模拟软件对气体分馏装置生产丙烯部分进行流程模拟,并对影响脱乙烷塔的操作条件进行优化,寻找出最佳工艺操作点。     

LNG船舶安全作业探讨

为了明确LNG船舶安全作业管理要求,综合国内外现行LNG船舶和码头的相关标准规范要求,并根据国内部分已投产LNG接收站的船舶安全管理实际情况,从LNG船舶航次确认、抵港前准备、进出港和在港作业等四个部分分析了LNG船舶安全作业要求,并提出了相关建议。LNG接收站在船舶确认阶段应委托单位开展模拟试验,及时开展码头尽职调查、船岸兼容研究和船舶安全性审查;船舶抵港前应开展码头设备测试和港口设施定期检测,并发布航行通告;LNG船舶进出港期间应划定移动安全区,控制靠泊速度、角度以及对中情况;LNG船舶在港期间应开展船岸安全检查,同时安排船舶值守,并开展作业监控等措施。以上措施确保了LNG船舶作业全流程安全可控,可为国内外LNG接收站的LNG船舶安全作业管理提供借鉴和参考。     

吉林常压渣油在提升管内催化裂解的反应规律

在XTL-5小型提升管催化裂化实验装置上,以吉林常压渣油为原料,进行了催化裂解多产丙烯的实验,考察了反应温度、停留时间、催化剂类型对丙烯收率的影响。实验结果表明,提高反应温度、适宜的停留时间和采用多产丙LTB-2烯催化剂均可提高丙烯的收率,其中适宜的反应条件是反应温度530℃、停留时间1.4s左右。采用LTB-2催化剂,在第一段提升管反应温度530℃、m(LTB-2催化剂)∶m(常压渣油)(剂油比)为6.70、停留时间1.36s,第二段提升管反应温度530℃、剂油比7.21、停留时间1.8s左右的操作条件下,进行两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工艺的模拟实验。模拟实验结果表明,TMP工艺可使丙烯收率达到22.67%,同时兼顾汽油、柴油的生产。     

催化裂化汽油加氢装置的安全联锁特点

介绍了国内某炼油厂新建催化裂化汽油加氢装置的安全联锁方案。针对国内一些催化裂化汽油加氢装置流程较简单,安全联锁系统设置薄弱的情况,设置了装置特有的安全联锁保护方案,如紧急泄压、反应器保护、机泵保护、密封保护和塔顶超压保护联锁方案。这些安全联锁方案的设置对于催化裂化汽油加氢装置的设计和安全操作具有重要作用,有效地降低了工艺过程中潜在的危险。大量的安全联锁系统会造成装置投资较高在设计过程中应结合国内具体情况,综合考虑安全、风险和投资等因素,系统分析装置内各联锁的安全等级并确定最终的安全联锁方案。