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《石油机械》2017,(6):56-62
为探求T形管节点处撑杆和弦杆上双裂纹之间相互干渉影响的规律与机理,利用节点位移法、单元应力法及ABAQUS数值模拟的方法计算撑杆周向上单个穿透裂纹的应力强度因子,将撑杆壁厚和裂纹长度作为影响因子进行分析计算;对撑杆和弦杆上的2条异面周向穿透裂纹的应力强度因子进行了有限元计算;讨论了不同撑杆壁厚、裂纹长度、载荷大小以及2裂纹间距等情况下弦杆裂纹的存在对撑杆裂纹的影响。研究结果表明:单个穿透裂纹的分析中应力强度因子与撑杆壁厚度和裂纹长度成正比关系;异面双裂纹的干涉分析表明弦杆裂纹对撑杆裂纹的扩展起到了抑制作用;由于撑杆裂纹的干涉效应,使弦杆裂纹应力强度因子随撑杆壁厚增加而缓慢增大。研究结果对于保障海洋平台、采油树及其配套设备的安全有重要意义。 相似文献
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双圆弧齿轮减速器振动特性的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍了双圆弧齿轮减速器振动特性研究的现状,指出双圆弧齿轮传动动力学的研究是齿轮传动动力学研究中比较薄弱的研究领域,尚难以指导双圆弧齿轮减速器的减振降噪设计和故障诊断工作,必须从齿轮单齿啮合刚度、齿轮轮齿的啮合规律、减速器的振动模型和振动特性等方面进行广泛的研究。同时对各种阻尼减振、降噪措施等进行优选,对阻尼材料和修形、叉穴等降噪技术进行机理研究,认清其减振、降噪原理。 相似文献
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《石油机械》2020,(6):83-90
现有研究未对T形管内油滴的聚结破碎情况做进一步分析,且采用PBM模型研究双支T形管内油滴聚结破碎特性的研究尚未见报道。为此,采用CFD-PBM耦合方法对双支T形管内油滴聚结破碎行为及分离特性进行数值模拟分析,同时开展室内试验对模拟结果的准确性进行验证。研究结果表明:T形管支管内的油滴粒径大小受湍动能变化影响较大,湍动能由0.64 m~2/s~2减小到0.36 m~2/s~2时,油滴粒径由300μm增加到460μm,呈聚结状态,而湍动能由0.36 m~2/s~2增大到0.60 m~2/s~2时,油滴粒径由480μm降低到360μm,呈破碎状态;随支管高度的增加,其内部湍动能逐渐减弱而油滴粒径却逐渐增大;靠近入口的支管Ⅰ内部油相体积分数明显大于支管Ⅱ,且同一支管内左侧的油相体积分数也高于右侧;双支T形管的分离效率随支管出口分流比的增大呈先升高后降低的趋势,当分流比为50%时,分离效率达到最大值30.2%;最佳分流比条件下,处理量在2~4 m~3/h范围内变化时,T形管的分离效率呈逐渐降低趋势,由32.5%降低到25.0%。研究结果可为T形管结构的优化设计提供一定的理论指导。 相似文献
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针对管汇系统中普遍存在并联引出管内气液两相流量分配不均及气液比例不同的现象,开展了 T形管内雾状气液两相流相分离特性研究.通过数值模拟研究,得到了水平T形管内两相流动特性、轴向压降变化规律及相分离特征.研究结果表明:空气-水雾状流在T形管水平主管分流处的流速与压力急剧变化、相分离现象显著,而在远离分流处,流速稳定、压力... 相似文献
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通过对涡轮叶片型线设计理论分析,将涡轮叶片设计过程分为数据选取、中间计算、结果输出3部分。开发的软件主要用于中间计算过程。软件对计算结果采用离散数据的形式存储到文件中,增强了数据的交互性,在涡轮叶片的设计和研究中,可以大大减少科研人员的工作量,具有一定的应用价值。 相似文献
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为准确得到叶片圆盘泵叶轮在工作中的结构性能,利用有限元软件进行流固耦合强度分析。应用Fluent软件计算得出叶片圆盘泵叶轮在不同工况下压力场分布情况,并通过Work-bench平台,应用ANSYS软件校核叶轮强度,得出不同工况下叶轮的最大危险点、应力及应变分布规律,并针对危险区域进行叶轮结构改进。计算结果表明,所设计叶片圆盘泵叶轮最大危险区域为连接臂与圆盘盖板连接位置,存在应力集中现象。圆弧倒角处理能有效降低应力集中,改善叶轮应变分布情况,有助于提高叶片圆盘泵叶轮的工作可靠性。 相似文献
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中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司化肥厂尿素装置的3102JT工业透平,多次出现次末级叶片断裂事故。文章对该问题,采用材料化学成分分析、金相分析、断口分析争计算等方法,找出了叶片失效的主要原因并提出了解决方法。 相似文献
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中国石油塔里木石化分公司合成氨装置一段转化炉引风机汽轮机在试车时振动异常,为保证试车成功,对可能引起设备振动的原因(如联轴器对中度、汽轮机转子的弯曲度、汽轮机轴瓦和猫爪间隙及汽轮机缸体位移量等)进行逐项排查,确定汽轮机蒸汽管线产生的推力是造成振动的根本原因;同时对汽轮机管口的推力及力矩进行校核,发现蒸汽出口管道作用于汽轮机管口的力和力矩以及汽轮机管口的力和力矩折算至排汽管中心线均不符合美国全国电气制造商协会标准NEMASM23要求,说明汽轮机管系状态存在问题。在查找过程中,因引风机组多次试车,汽轮机动、静部件的摩擦,加之转子盘车器棘轮的碰损造成转子弯曲,破坏了转子动平衡,引起汽轮机后续的振动。采取增加膨胀节、调整支撑弹簧力、增加限位支撑、消除动不平衡等措施后,解决了汽轮机的振动问题。 相似文献