催化余热锅炉低温省煤器炉管失效分析及对策

文章针对催化省煤器炉管失效原因进行了分析。首先对失效炉管初步宏观检查进行了分析,然后对两根炉管的1号炉管进行了组分分析、力学分析、金相分析,结果显示,1号炉管断口附近存在条状组织,并发生了局部偏析现象,该断口附近有珠光体球化现象,判断两根炉管腐蚀泄漏的原因是由于1号炉管制造缺陷导致泄漏,致使周围炉管发生露点腐蚀,根据炉管失效分析结果制定了相应维修和生产对策。     

乙烯裂解炉管焊接开裂问题分析

25Cr35Ni-NbMA广泛用于裂解炉管,这种炉管在使用过程经常出现局部损伤。利用光学显微镜、能谱分析和力学性能测试对焊接后开裂的炉管进行测试,结果显示在长期高温服役后管内壁发生了严重渗碳,析出大量碳化物,材料塑性降低,炉管材料的脆性是产生焊接裂纹的直接原因。     

蒸汽发生器炉管减薄规律初探

在4台蒸汽发生器辐射段炉管上分别选取多点进行管壁厚度测量，并根据测厚结果进行统计分析，找出在用蒸汽发生器的炉管管壁减薄规律：受热强度越大且位于蒸发段的炉管管壁减薄程度越明显。这是炉管长期处于高温环境下发生蠕变变形所致。如果再加上炉管的介质流动不畅或管壁结垢等因素，这个部位就容易发生炉管鼓包或爆管事故。爆管发生时破口特征为纵向破裂，表面有氧化皮。为保证蒸汽发生器安全、经济运行，要作好炉管蠕变变形测量；要对超期运行的炉管进行材质鉴定，作出金相分析；要保证炉管焊接质量，作好焊缝探伤，以及加强水质管理和炉管状态监测等。     

国产回炼乙烯裂解炉管渗碳分析及寿命预测

长期在高温下运行的乙烯裂解炉管内表面会发生渗碳现象,导致炉管的使用寿命下降。对已运行７个月的国产回炼乙烯裂解炉管和同类型进口炉管进行了化学成分分析及常温和高温力学性能测试,并采用剥层化学分析法和Ｌａｒｓｏｎ－Ｍｉｌｌｅｒ曲线外推法分析研究了炉管的抗渗破性能和剩余寿命。试验结果表明,国产回炼炉管高温持久强度优于进口炉管,且剩余寿命比进口炉管长约１倍,但抗渗碳性能略低于进口炉管。     

烟气余热锅炉二级蒸发器管失效原因分析

裂解炉高效率、长周期稳定运行关系到乙烯生产能耗和连续稳定高产。2012年某余热锅炉蒸发器的炉管发生爆裂,为查明该余热锅炉蒸发器内炉管失效的原因,文中对爆裂炉管进行了宏观检验、扫描电镜及能谱分析、化学成分分析,找到了蒸发器管失效原因。     

齐鲁乙烯裂解炉炉管鼓包失效分析

齐鲁乙烯SRT—Ⅲ型裂解炉炉管由于本身设计及裂解原料等因素的影响,发生了超前损伤,辐射炉管已出现了大面积的蠕胀鼓包,本文结合裂解炉炉管的失效形式,分析了鲁姆斯公司及日本久保田公司对SRT—Ⅲ型炉辐射段炉管的强度及壁厚计算过程,指出了其设计及制造上存在的问题,阐明了SRT—Ⅲ型炉管发生鼓包损伤的原因,并指出了今后炉管的设计及改造建议。     

乙烯裂解炉辐射段炉管破裂原因探讨

乙烯裂解炉辐射段炉管(以下简称裂解炉管)是制约乙烯装置长周期安全运行的主要因素之一。某乙烯企业裂解炉运行后烧焦过程中发生了炉管破裂故障。通过炉管常量元素检验、痕量杂质元素检测、碳含量检测、光学及电子金相组织观察、扫描电镜微区成分分析等综合分析认为:裂解炉管由于渗碳引起材质变差,导致破裂失效。提出了裂解炉管渗碳失效的防护措施:合理布置燃烧器,确保热量均匀分布;严格避免炉管升温或降温速度太快;保证裂解炉定期清焦质量。     

热电部6号锅炉水冷壁炉管开裂原因分析

热电部锅炉水冷壁的炉管发生开裂失效。装备研究院对开裂炉管进行了宏观检验、壁厚测定、化学成分分析、金相组织检验、硬度检测、力学性能试验、扫描电镜检验及水质分析,认为水质超标是腐蚀和结垢形成并快速发展的主要因素,管内壁酸洗未形成有效的保护膜,是腐蚀发生的诱因;两者共同作用导致炉管向火面焊缝附近产生材质劣化、裂纹和壁厚减薄,使得炉管在工作压力下产生应力腐蚀,最终发生开裂。结合失效原因向生产厂提出了有针对性的建议。     

乙烯裂解炉管断裂性能研究

某厂为了加强乙烯裂解炉炉管的检验工作,拟通过涡流探伤方法进行检测炉管,为此在前期准备工作中进行了裂解炉管的断裂性能的研究工作。本文通过对该厂三种不同状态的裂解炉管常温断裂韧性试验,得出裂解炉管的常温断裂韧性,为炉管涡流探伤的评定工作做好技术准备。     

急冷锅炉内管应力场分析及强度评价

采用ANSYS软件对某急冷锅炉炉管内管应力场进行数值模拟分析并统计、分析了不同工况下的应力模拟结果,同时针对四种情况,对炉管内管强度进行了评价,揭示急冷锅炉炉管失稳的主要原因是由于内管强度不足,建议增加内管的壁厚,以提高内管的承载能力,为急冷锅炉的升级改造提供技术依据.     

乙烯裂解炉HPM挤压管的现场检测及失效原因分析

天津联化公司SRT-Ⅳ-HS型乙烯裂解炉的炉管是国外研制的新型HPM合金挤压管,在服役过程中发现炉管穿孔泄漏。根据对2号炉所有HPM炉管的现场检测和金相组织检验结果,对炉管穿孔泄漏的原因进行了分析,指出超温是导致炉管早期破坏的主要原因。     

乙烯裂解炉对流段炉管泄漏原因分析

文中分析了裂解炉对流段炉管泄漏原因,结合炉管内壁腐蚀微观形貌和腐蚀产物成分检测结果,确认炉管腐蚀为水汽造成的电化学腐蚀和氧化腐蚀,并采取相应措施,确保设备稳定运行避免了安全隐患。     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

温度分布不均匀对炉管弯曲变形影响

制氢炉炉管的弯曲变形有可能造成炉管破裂从而导致重大事故发生。通过对制氢炉辐射室的温度场分布、炉管温度分布以及炉管热应力等的计算 ,分析了炉管弯曲变形的内在原因以及由炉管热应力引起的初变形对炉管弯曲变形的影响 ,炉管表面周向温度分布不均匀是炉管弯曲变形的主要原因     

加热炉炉管腐蚀原因的分析与研究

某石化分公司常减压车间圆筒式减压炉炉管由于渣油的腐蚀,导致管壁大面积的腐蚀、战薄并穿孔,引起炉管内的渣油向外泄漏而着火,迫使整个装置停产。通过对失效的减压炉炉管的材质、制造及工作条件的分析,结果表明:炉管材质的化学成分、机械性能均符合标准规定值,事故的发生主要是由环烷酸的腐蚀引起的,在此也提出了一些改进建议。     

SiO2/S涂层抑制结焦性能的中试对比研究

为了抑制乙烯裂解炉管结焦,对SiO2/S涂层的抑制结焦性能进行了中试试验,并与未涂层炉管和加入结焦抑制剂炉管的结焦结果进行了对比。利用SEM和EDS表征了炉管出口部位结焦层的形貌及成分。结果表明,与未涂层炉管相比,SiO2/S涂层的结焦抑制率为39%,而结焦抑制剂的结焦抑制率为41%,两种工艺条件的抑制结焦效果相当。未涂层、涂层和加入结焦抑制剂的炉管出口结焦层均发生了片状剥落,剥落焦层主要由碳元素组成,且无丝状催化焦存在。涂层和加入结焦抑制剂的炉管剥落焦层厚度约为30 m,而未涂层炉管剥落焦层厚度约为50 m。焦层剥落后的未涂层炉管和加入结焦抑制剂炉管表面为粒状焦,而涂层炉管表面为松散的粉末状焦。     

Wiscalloy25—35Nb炉管的使用及分析

回顾了转化炉原HK-40炉管的使用情况,介绍了Wiscalloy25-35Nb炉管的应用反对炉管支撑方式的改造,结合Wiscalloy25-35Nb炉管材质特点,从炉管更换记录、操作参数监测、无损检测等方面对炉管现状做出评价,并对今后炉管的操作和维护提出了建议。     

延迟焦化加热炉炉管温度的红外监测

高负荷运行下的焦化加热炉,由于局部炉管过热引起管内结焦是一个普遍性的问题。利用红外测试仪器对炉管温度进行红外监测, 能及时掌握炉管和炉膛内温度分布情况, 因而可通过调节火嘴的燃烧,稳定炉内温度场, 以避免炉管局部过热, 延长加热炉运行周期。     

管式加热炉炉管的干冰清洗

加热炉在长周期运行后其对流段炉管(翅片或钉头)外表面积聚了大量的灰垢,大大降低了对流段炉管的传热性能,严重影响了工业炉的正常运行及炼油装置的生产周期。工业炉炉管外表面采用干冰清洗技术,经实际测试提高工业炉热效率2.3％,年节约燃料980t以上,创经济效益100多万元。     

重整装置预加氢加热炉炉管结焦的原因及对策

对石脑油加热炉炉管产生结焦的原因进行了分析,采取爆破吹扫的措施消除了炉管结焦的问 题,提出了今后预防炉管结焦的措施。