ZA型蜗杆的磨削成形综合与误差分析

论述了ZA型蜗杆的磨削理论与制造技术，并对磨削齿形误差进行了定量分析，为提高ZA型车切蜗杆的制造精度和承载能力提供了先进的磨削成 形方法，对于开发高精度ZA型蜗杆减速器具有一定的研究参考价值。     

齿轮齿距累积误差计算机程序设计

运用齿轮齿距累积误差的计算机程序设计的原理、方法和计算机程序,可快速、准确地进行数据处理,直接打印出齿轮的齿距累积误差。本对此进行了介绍。     

齿轮齿距偏差和齿距累积误差测量的智能改造

主要介绍机械仪器测量齿轮齿距偏差与齿距累积误差的智能改造,实现运用单片机进行数据采集、数据处理和数据显示,并可通过计算机联网进行测量数据的分析与计算。     

基于几何分析和闭环制造工艺的高效高精直齿面齿轮蜗杆磨削

蜗杆磨削工艺广泛应用于齿轮制造过程以获得较高的加工精度及表面质量.在多轴数控机床上进行蜗杆磨面齿轮时,通常需采用增加刀具路径数目的方法来提高加工精度,也相应地延长了加工时间.本文提出了一种仅用一条路径的蜗杆齿面展成高效修整方法,并采用闭环加工方法来保证加工精度.首先,对磨削直齿面齿轮的蜗杆齿面进行深度几何分析,发现该蜗...     

齿轮齿距累积误差跨齿微机测量的分析研究

介绍了采用ＰＣ～１５００计算机进行齿距跨齿测量的方法，数据采集，接口设计和程序编制．实验证明该测量系统稳定可靠，适应性强，既可在实验室又可在车间现场应用．配以不同的辅具和程序还可以测量直线度，平面度，圆度等多种形位误差     

增材制造椭圆锥齿轮的齿面与齿距误差分析

为提高椭圆锥齿轮增材制造的加工精度,减少其加工误差,对增材制造加工的椭圆锥齿轮进行误差测量,并分析误差产生的原因．运用齿轮啮合空间传动原理及增材制造的基本原理,建立了椭圆锥齿轮空间啮合坐标系、增材加工坐标系、分层模型、椭圆锥齿轮的理论误差模型和误差检测模型;对椭圆锥齿轮进行前处理分析,并对增材制造过程进行研究,获得该齿轮增材制造的加工方法;采用超景深三维显微系统和三坐标测量机对该齿轮进行检测,分析其表面误差精度与齿距误差．结果表明:利用增材制造法加工的椭圆锥齿轮误差偏大;优化STL模型,减小金属粉末直径,减少激光半径和热效应对加工层的影响,均有助于提高增材制造加工精度．     

认测量齿距误差的三种测量基准

应用齿轮偏心误差理论，揭示了以齿轮的齿顶、齿根和内孔为测量基准的测量齿距误差的实质，并对这三种基准进行了对比分析，指出：对于不同的测量基准所测的结果也不同，若基准选择不当，有时会产生“误收”或“误废”。     

鼓形蜗杆齿面误差检测原理与测量方法

为对鼓形蜗杆齿面这一复杂螺旋面的误差进行检测,提出一种以鼓形齿面偏差作为综合判断平面包络鼓形蜗杆齿面加工误差的误差检测方法。基于齿轮啮合原理建立齿面数学模型,利用齿轮检测中心的轮廓扫描得到轴向齿形;为得到鼓形蜗杆齿面实际接触坐标值,依据鼓形蜗杆齿面方程和齿轮测量中心的特点,进行了测头半径补偿;为实现测量数据与鼓形蜗杆齿面的理想测头中心轨迹的比较,进行了坐标变换;应用最小二乘法原理对测量数据和理论数据进行匹配,得到评估函数,进而得到各测量点的齿面偏差值。对鼓形蜗杆样件齿面进行误差测量实验,验证了上述检测原理和测量方法的可行性。测量结果表明,该鼓形蜗杆样件的上侧齿面误差值为0.079 mm,下侧齿面误差值为0.082 mm。研究内容能形成鼓形蜗杆齿面的误差检测评价体系,有利于内齿轮包络鼓形蜗杆传动的推广和应用。       

单层超硬磨料蜗杆形砂轮磨削硬齿面

研究了电镀单层超硬磨料蜗杆形砂轮的成形方法及其耐磨粒等高性的影响，得到了镍结合剂单层超硬磨料砂轮磨损规律及磨削比并在此基础上探讨了此种砂轮在低速磨削状态下加工硬击面的可行性，获得了良好效果．     

单层超硬磨料蜗杆形砂轮磨削硬齿面

研究了电镀单层超硬磨料蜗杆形砂轮的成形方法及其耐磨粒等高性的影响，得到了镍结合剂单层超硬磨料砂轮磨损规律及磨削比并在此基础上探讨了此种砂轮在低速磨削状态下加工硬击面的可行性，获得了良好效果．     

大齿轮齿距误差测量几个问题的探讨

从测量精度角度分析了大齿轮齿距误差的测量方法及所采用的测量基准的优缺点,有助于寻求合理的大齿轮齿距误差测量方法。     

渐开线齿廓加工中基圆半径的原始误差因素分析及消减

以滚齿为例,阐述了齿轮基圆半径原始误差的成因,对滚刀啮合误差、轴向齿距误差、齿形角误差、升角、径向跳动、轴向跳动等对工件造成的误差进行逐一分析,同时给出滚齿棱度成因分析及提高齿轮加工精度的基本方法。     

论滚齿径向误差补偿技术在滚齿加工中的应用

详细分析论证了滚齿径向误差影响因素、在机测量补偿方法及数据处理等。     

轴对称非球面平行磨削Y轴向对刀误差补偿

在光学系统中应用非球面光学元件能够提高光学系统设计灵活性,改善光学系统成像质量,缩小光学系统尺寸,在整体上减轻系统质量。本文通过系统分析轴对称非球面元件精密磨削工艺过程中的轴向对刀误差等加工误差因素,建立轴向对刀误差校正方法,并将其运用到轴对称非球面精密磨削与抛光加工过程中。由实验可知：通过误差补偿,加工时间节省60%以上,Φ80mm口径非球面抛光后的面形精度PV值为0.62μm（0.982λ）,RMS值达到0.093μm（0.147λ）,满足非球面面形精度要求。实验结果验证了理论分析与误差补偿方法的正确性,实现了轴对称非球面光学元件的快速精密加工。     

ZK蜗杆齿廓测量误差研究

基于ZK蜗杆的齿廓方程,建立了齿廓测量误差的数学模型.在蜗杆参数确定的情况下,齿廓测量误差fz是测头偏置量y0的函数,给出了ZK蜗杆齿廓测量误差曲线,并研究了该曲线的特点.同时研究了在不同模数、头数和分度圆直径下测头偏置量对齿廓测量误差的影响规律.根据测量仪器精度确定原则,可以由被测蜗杆的精度等级来确定允许的测头最大偏置量.最后研究了齿廓近似测量的原理误差,举例说明了齿廓近似测量的可行性,对ZK蜗杆齿廓精密测量具有指导意义.