减三线馏分油醇氨法脱酸工艺研究

考察了醇氨法脱酸工艺的反应温度、反应时间、溶剂组成等对产品质量的影响。在脱 石油酸回收过程中分别使用下不同的破乳剂,结果表明：使用本工艺得到的石油酸,其纯度达到８３．７％,但是其纯酸值和粗酸值较低,还要对大分子量石油酸的应用进行专门研究。     

三苯基甲硅烷的精制工艺研究

采用无水乙醇为溶剂,利用重结晶对三苯基甲硅烷粗品进行精制,确定了重结晶的最佳工艺条件:无水乙醇与三苯基甲硅烷粗品质量比为3:1,在-10℃下快速冷却结晶,结晶时间为9 h,为使纯度达95%以上进行2次重结晶.此条件下,制得的三苯基甲硅烷晶体纯度为95.56%,回收率为91.52%.     

丙交酯提纯新工艺研究

采用双溶剂萃取工艺对粗丙交酯进行提纯，考察了溶剂种类、提纯温度、提纯时间、溶剂添加量及溶剂添加顺序五个因素对双溶剂萃取提纯过程的影响。实验结果表明，以水和低碳数的醇类为溶剂、先加水后加有机溶剂、n（丙交酯）∶n（水）∶n（溶剂）=1∶（1～0.67）～(1～0.5)、萃取温度5～40℃，可得到纯度为97.0%(w)、收率不低于77.0%的丙交酯；经熔融结晶精制所得产品的各项指标与精馏工艺相当，采用溶剂和水的双溶剂萃取作为粗丙交酯预处理工艺，可取代精馏预处理提纯过程，且具有更好的提纯效果。     

废润滑油再生知识问答之(二) 润滑油调合知识问答之(七)──问答专栏(二十八)

问：我们看了《润洱油》第5或废油再生知识问答后很感兴趣，我们觉得XXS工2的溶剂价制线置可以在基础油生产中，特别是中小型改质型调合型厂中应用，能否介绍一下？答：XXS废润滑油再生工艺中的关键装置便是简易溶剂精制工艺装置，它不仅能用在废润滑油再生中去掉相当大部份胶质、沥青质和添加剂，减轻白土精制负担，减少白土用量，使精制油质量大大提高，而且也用在一些需要油品改质的工艺中。如常减压馏出油料生产基础油、普通油料生产汽轮机油等，过去这些工艺基本上采取白土精制工艺，成本较高，油品质量尚不能保证，若采用溶剂精制…     

润滑油添加剂金属化中胶溶剂作用的探讨

本文概述了国内外研制和生产润滑油高碱值添加剂时使用的胶溶剂,并讨论了胶溶剂的作用和复合效应,提出了从添加剂加工工艺着手解决金属添加剂的配伍问题。探讨了环烷酸胶溶剂对烷基酚钙和烷基水杨酸钙添加剂的增效和胶团结构的影响问题。     

α-型抗氧剂1010结晶研究

通过用 Ｃ６ 烷烃一次结晶，含水低级醇二次结晶，对抗氧剂１０１０ 粗品进行了精制，在实验室制得了纯度高、熔点高、挥发分低、堆密度大 、流动性好的α－ 型抗氧剂１０１０ ，并对其结晶工艺（ 包括溶剂、水含量、质剂比等影响因素） 进行了研究。     

α—型抗氧1010结晶研究

通过用C6烷烃一次结晶，含水低级醇二次结晶，对抗氧剂1010粗品进行了精制，在实验室制得了纯度高、熔点高、挥发分低、堆密度大、流动性好的α－型抗氧1010，并对其结晶工艺（包括溶剂、水含量、质剂比等影响因素）进行了研究。     

络合法高效分离煤基粗酚中的间/对甲酚

在传统尿素络合法分离间/对甲酚的基础上,通过在络合反应过程中加入固体酸脱色剂以及使用混合溶剂对传统工艺进行改进。利用GC/MS、分光光度计等方法考察了固体酸脱色剂和溶剂对分离效果的影响,并采用正交实验获得最优工艺条件。表征结果显示,在络合反应中加入3%(w)的固体酸脱色剂可有效吸附产物中的含氮碱性化合物,产物脱色率达到94.35%。使用甲苯/正庚烷混合溶剂分离得到的间甲酚纯度和收率比使用甲苯溶剂高。实验结果表明,络合结晶分离间/对甲酚的最优条件为:间甲酚与尿素的摩尔比1∶1.2、结晶温度-15℃、溶剂与混酚体积比2∶1、甲苯与正庚烷的体积比1∶2、结晶时间120 min。在此条件下分离所得间甲酚的平均纯度和收率分别为99.43%和74.82%。将该工艺应用于煤基粗酚中间/对甲酚的分离提纯时,间甲酚纯度、收率和脱色率分别可达99.05%,72.33%,95.60%。     

对二甲苯液相低温连续氧化制对苯二甲酸

用对二甲苯为原料,以醋酸钴为催化剂,乙醛为促进剂,醋酸做溶剂,在低温、低压下以空气氧化对二甲苯制取对苯二甲酸。试验了对二甲苯氧化的主要控制因素,确定了取得良好氧化产物的物料配方和工艺条件,研究了连续氧化的特点,取得了必要的参数和试验结果。另外进行了对苯二甲酸的溶洗工作,使产品纯度达到99%以上。     

ALMA工艺溶剂损失浅析

ALMA工艺在顺酐生产过程中,采用溶剂吸收富含顺酐的反应尾气,再解吸分离出粗顺酐和富溶剂,富溶剂经过碱处理反应系统和脱富马酸反应系统处理后,循环利用。正常时,溶剂会有少量损耗,但在生产过程中,却出现了溶剂大量损耗的不正常现象。通过采取措施,严格控制吸收塔塔底温度、富溶剂闪蒸罐压力、碱处理反应器p H值、转速、温度等工艺参数,避免溶剂乳化及过量损失,使溶剂最大限度得以循环利用,提高了经济效益和社会环境效益。     

4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基合成与精制新工艺研究

以4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶为原料,双氧水为氧化剂、碱土金属氧化物为催化剂,去离子水为溶剂制备4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基阻聚剂。对合成的工艺条件进行了优化探索,结果表明:在反应温度75℃,时间8.5h,氧化剂滴速15mL/h,原料和氧化剂质量比1∶4,催化剂用量为原料的0.35%的条件下,合成的粗产物产率97.3%;为使工艺过程更加安全,反应结束后加入过渡金属氧化物分解未反应的氧化剂;由于粗产物中含有少量未反应的原料,根据产物和原料在溶剂中溶解度的不同,选择二氯乙烷和正己烷的混合溶剂进行结晶,产物纯度达到99.8%,达到德国默克公司的指标要求。     

石油酸的提纯精制

石油酸是精细化工原料之一,广泛应用于各种环烷酸盐类的生产,如石油添加剂、油漆催干剂、橡胶填充剂、生物助长剂等等。本文从生产实际的角度,介绍了石油酸加水烯释加温沉降脱油、碱渣升温升压脱油、石油酸皂减压脱油、溶剂抽提法脱油及硫酸—白土精制脱色胶臭、减压蒸馏脱色、氧化接触精制脱色脱臭、活性碳脱臭及用尿素络合法脱脂肪酸等方法,这几种方法对石油酸的提纯都是行之有效的,从而使石油酸的纯度、色号、气味大大提高,既可满足生产各种牌号的石油酸质量,又能满足生产各种不同石油酸盐类的要求。     

用二乙二醇醚合成二噁烷(1,4-二氧六环)

本文提出了以二乙二醇醚为原料,以质子酸为催化剂合成二噁烷的方法,粗产物收率90％以上,精制后纯度达到99％以上。该合成方法经济合理,工艺简单。     

由丁二烯制十二碳二酸

本工作研究了以丁二烯为原料,经环聚、加氢、空气氧化、硝酸氧化合成十二碳二酸的工艺条件,提出了全工艺流程。产品有粗十二碳二酸和纯十二碳二酸两种,前者可用作制耐寒增塑原料,估算原耗成本可低于由蓖麻油制取的癸二酸。纯十二碳二酸的纯度可达99%以上。     

含硫渣油脱油沥青的利用

叙述了重溶剂脱沥青的副产品沥青的各种利用途径，介绍了重溶剂脱沥青工艺，后续工艺可提供大量容易转化的脱沥青油。提出了发展重溶剂脱沥青必须解决脱油沥青的利用问题。     

催化干气中乙烯的回收利用

介绍了几种干气回收乙烯技术：干气生产乙苯技术，工艺比较简单，可以直接生产乙苯．但因催化干气中乙烯浓度较低，相对高纯度乙烯来说，其设备投资相对较大；深冷分离技术能耗高，装置投资大；变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯，一般条件下得到的乙烯纯度为80％（体积分数），如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯，投资相应增大；中冷油吸收技术，只能生产84％（体积分数）粗乙烯；先进的回收系统技术．能耗低．比常规的深冷分离技术节能15％-25％，烃类回收率达到96％，对原料适应性强、产品纯度高，但该工艺为国外技术．涉及的专利费用较高。     

胜利原油减一线油溶剂抽提分离石油酸

采用复合溶剂抽提分离胜利原油减一线油中的石油酸，经优选表明，复合溶剂的最佳配比为：活性组分A含量为1％—3％，60％乙醇含量为97％—99％；抽提的最佳剂油比为0.15。经复合溶剂抽提，可脱除减一线油中80％以上的石油酸，减一线精制油收率达99.3％，石油酸收率达0．62％，粗酸值为157mgKOH/g，复合溶剂可回收重复利用，回收率98.9％。采用该工艺每处理lt减一线油，可实现增值约10RMB￥。     

石蜡立式发汗脱油工艺条件的考察

前言粗石蜡的立式发汗脱油工艺是1958年试验成功并工业化的.目前,全国有十几家主要生产石蜡的炼厂均建立了立式发汗罐,担负着全国石蜡产量的85%左右的生产任务,是我国当前以粗石蜡(蜡膏)为原料制取精石蜡的主要脱油工艺之一.粗石蜡立式发汗脱油与蜡膏溶剂脱油相比,虽然脱油效率、精蜡单程收率以及连续化生产方面不及溶剂脱油,但由于其设备和     

直馏柴油碱洗新工艺研究

介绍了利用膜分散技术进行克拉玛依石化公司直馏柴油碱洗脱酸工艺研究。讨论了溶剂组成、脱酸温度、剂油质量相比、连续相流量对脱酸效果的影响。研究表明,对连续相流通截面积为0．2cm。的膜分散萃取反应器,当脱酸溶剂中氨,乙醇,水的质量比例为4／40／50,试验温度65℃,连续相流量450g／min条件下,剂油作用比0．07时,能够将直馏柴油酸度降低到7mgKOH／100mL以下,并同时抽出粗酸值在170mgKOH／g以上的石油酸,石油酸纯度在70％以上。     

无溶剂合成1-苯基吲哚

以溴代苯为溶剂,氢氧化钾为缚酸剂,在氯化亚铜-L-脯氨酸体系中吲哚和溴代苯经偶联反应得到1-苯基吲哚,探索了其影响因素。结果表明目标产物1-苯基吲哚的最佳工艺条件为:溴代苯为溶剂和原料,吲哚与溴代苯、氢氧化钾、氯化亚铜和L-脯氨酸的摩尔比为1∶9.5∶2∶0.1∶0.1,150℃反应8h,收率为91.5%,HPLC纯度为98.5%。实验证明,此反应条件温和,反应易于控制,产品收率和纯度高。