C-22井内涂层油管腐蚀穿孔原因分析

针对C-22井涂层油管腐蚀穿孔原因进行了系统调查研究,对井内起出的涂层油管的内涂层逐根进行检查,发现大部分油管公、母扣端内涂层存在较大面积的损伤。分析认为C-22井涂层油管的腐蚀穿孔,是由于油管内壁涂层本身存在微观缺陷,再加上该井在生产过程中进行了酸化施工,导致涂层起泡破损及脱落而失效后,在井下的CO2、Cl^-和凝析水等介质的共同作用下,油管内壁涂层脱落处发生局部腐蚀所致。     

硫黄回收装置末级硫冷凝器失效分析

针对末级硫冷凝器的失效泄漏问题,在管板、换热管和管头焊缝等不同部位取样,采用多种手段进行检测分析.根据宏观检查、剖面分析、金相组织分析和腐蚀产物分析等结果进行判断,设备失效泄漏主要是由换热管管头焊缝腐蚀穿孔所造成的.由于管头存在大量的焊接缺陷,在硫酸露点腐蚀和应力腐蚀的共同作用下,加速管头腐蚀穿孔,管头焊缝出现泄漏.建...     

水泥灌浆技术在单层海管立管维修中的应用

海上采油平台早期设计的单层水海管水下护管未通过锚固件封口,会造成海水进入立管与护管间之间环空,该区域潮湿多盐,并且海管内外温度差易形成冷凝水,容易导致潮差段处立管外部腐蚀穿孔,影响海管正常使用.在此背景下,单层海管立管水泥灌浆修复技术的提出及成功应用有效解决了这一难题.     

基于风险检查的海洋立管腐蚀失效分析

在收集海洋立管数据和最后1次检查数据的基础上,确定其主要失效类型；根据相关规范和文件确定其腐蚀率.根据检查出的缺陷尺寸和腐蚀率,采用改进的一次二阶矩法计算海洋立管在新缺陷下的失效概率,绘出失效概率随时间变化的曲线.根据立管失效概率的可接受标准,确定何时需要对哪个部位进行检查和维修,并将检查结果作为下次风险分析的基础数据.应用风险检查方法制定的检查计划同时满足经济性和安全性的要求,可为水下生产系统的其他管线腐蚀失效分析提供参考.     

硫磺回收装置尾气焚烧余热锅炉炉管失效分析及防护建议

针对某公司克劳斯硫磺回收装置尾气焚烧余热锅炉炉管发生局部腐蚀和穿孔泄漏的问题,采用腐蚀形貌宏观检测、金相组织分析及化学成分分析等失效分析方法确定炉管失效的原因.分析结果表明,在焚烧炉停工期间,炉管外壁发生酸露点腐蚀,造成水冷壁和液包接管穿孔泄漏.针对余热锅炉炉管失效原因提出了相应的防护建议.     

水驱在用埋地钢管腐蚀失效原因

大庆某采油厂水驱管道穿孔、泄露。穿孔处出现环向裂纹,给油田生产带来巨大损失。对该穿孔失效管道的成分、显微组织、腐蚀状况、裂纹及断口进行分析。结果表明,该管道材质为无缝钢管20#,热处理工艺满足要求;造成管道失效的主要原因是S、Cl-共同参与造成的局部腐蚀及存在较大轴向应力,最终形成裂纹失效。为防止发生水驱Cl-和S的共同作用而引发的腐蚀失效,建议采用新型耐腐蚀材料及阴极保护技术。     

废热锅炉省煤器管束失效机理研究

废热锅炉省煤器为余热回收关键设备,该管束在使用过程中出现泄漏,严重威胁了装置的安全稳定运行。本文采用化学成分分析、金相组织检验、扫描电镜形貌及微区能谱分析等方法对失效换热管进行研究,确定换热管外壁受到烟气低温露点腐蚀,造成管壁腐蚀减薄穿孔。     

塔河油田换热设备腐蚀与防护措施探讨

针对塔河油田站内换热设备腐蚀失效问题,采用案例分析和现状分析相结合的方法,分析发现换热设备的失效类型主要为腐蚀穿孔,多发生在管束本体以及管束与管板的焊缝位置,服役介质多为含水油气介质与循环水介质.换热设备的失效不仅与换热设备材质、服役介质有关,也与换热设备的结构设计、焊接工艺、安装位置和生产管理情况有关.因此,分别从选...     

塔里木油田潜油电泵管柱失效分析及治理对策

通过对塔里木油田潜油电泵管柱失效井的统计、分析,认为油管腐蚀穿孔、油管丝扣冲蚀、电潜泵和 分离器外壳腐蚀穿孔或断裂、电泵机组连接螺栓断裂,是造成电泵管柱失效的主要原因。现场实践表明,通过改进 电泵井下井工具防腐性能、优化管柱设计、严格执行电泵井井下作业相关操作标准、提高现场作业人员的操作技 能,可以提高电泵井完井质量,延长潜油电泵管柱有效期,减少因管柱失效造成的检泵、检管作业,对提高塔里木电 泵井管理水平具有现实意义。     

海洋平台防腐蚀涂料技术进展

介绍了海洋平台不同部位的腐蚀规律、防腐蚀涂料的技术进展和涂层失效的原因,并对海洋平台防腐蚀涂层体系的选择依据进行了简要叙述。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。     

Q235B消防水管道泄漏原因分析

为了研究某Q235B消防水管道泄漏原因,利用宏观检查、理化性能分析、能谱分析等对泄漏管段进行了检验和分析。结果显示:泄漏部位位于钢管外表面冷缠带及环氧涂层脱落处,主要表现为簇状分布的腐蚀坑;管材化学成分、拉伸性能、压扁试验结果满足相关标准要求;管体金相组织均为铁素体+珠光体,组织未见异常;腐蚀坑附近腐蚀产物中主要含有Fe、O、Si、Ca及少量Cl。分析表明,管道泄漏是因为钢管表面冷缠带及底漆脱落,导致钢管金属基体与土壤介质接触,从而产生局部腐蚀及穿孔。     

焊接弯头下游腐蚀穿孔有限元分析

某焊接输油管道在服役中发生了腐蚀穿孔失效,宏观检查发现弯头与直管段间对焊焊缝余高严重凸起,弯头处堵塞14 mm的煤焦油层,弯头下游管壁明显减薄并且有局部穿孔现象。通过ANSYS有限元分析软件对流体模拟并进行失效分析,结果表明,现场焊接中采用不当的焊接工艺,使管道内壁焊缝严重凸起是导致管道腐蚀穿孔失效的根本原因。最后提出厚壁管道焊接时应进行带钝边的V形坡口加工。     

CO2凝析气田碳钢管道穿孔失效分析

某CO2凝析气田集输工艺采用气液混输,站场内管道采用碳钢+缓蚀剂方案。气田地面集输试运行后,产气量剧增,在碳钢管网中的部分流场突变区域发现了穿孔泄漏。通过对材料理化检验、腐蚀特征分析,并结合管输介质的流速和流态对碳钢管道的失效原因进行了综合分析,结果表明:流动加速腐蚀是碳钢管道壁厚减薄穿孔破坏的主要原因,流速、流态是影响流动加速腐蚀的重要因素。现场失效案例说明即使流速按APl 14E规定进行控制,仍不能完全确保管道不遭受流动加速腐蚀,在工程设计中还应考虑一些其他的措施和手段来降低流动腐蚀风险。     

二酮苯装置地下溶剂20#碳钢管线泄漏原因分析

通过对二酮苯装置地下溶剂20#碳钢管线穿孔、泄漏现象进行剖析,结合金相显微分析、腐蚀介质成分分析、现代物理技术分析及其结果,分析了泄漏原因,探讨了腐蚀机理,进而提出相应的防护措施。     

芳烃装置户外钢结构腐蚀与防护对策

文章通过对中国石化上海石油化工股份有限公司4号芳烃装置户外钢结构腐蚀情况及腐蚀原因进行调研,对钢结构失效的涂层进行了取样分析,分析结果表明,钢结构涂层失效的主要腐蚀原因为在氯化物及硫化物强腐蚀环境下涂层设计选材不合理所致。根据分析结果提出了不同表面处理要求的3套户外钢结构的防腐蚀方案,并对3套防腐蚀方案进行加速腐蚀盐雾试验和SO2腐蚀试验,试验结果显示只要防腐蚀涂层的表面处理质量达到要求,厚度达到250μm以上,并分底、中、面3层进行刷涂,同时严格控制每层刷涂的间隔时间,均能达到良好的防腐蚀效果。根据试验结果确定了两套钢结构防腐蚀措施,并根据现场情况选择了其中一套方案对钢结构进行防腐蚀施工,钢结构涂层至今使用4 a仍完好,涂层使用寿命得到了提高。     

深海悬链线立管分段安全评估方法与应用

深海悬链线立管在运行过程中受到载荷、管道腐蚀、第三方破坏等因素的影响,容易发生失效.由于立管长达千米,不同部位立管的安全状态不相同.从统计资料出发,结合近年来的试验研究和数值研究成果,提出将立管分段,对各管段按照破坏原因不同分别进行安全评估.最后采用专家评分法和模糊数学对立管各管段失效概率定量分析,得知导致立管各管段破坏的主要因素不同,各管段的失效概率也不同,表明立管的分段安全评估具有实际意义.     

集输管道内腐蚀原因分析及对策研究

在石油石化行业,腐蚀是危害管道安全、引起管道失效的重要因素。统计数据表明:腐蚀相关的事故占总体事故比例在25%以上。通过对某区块采出液成分进行分析,发现腐蚀形态以局部点蚀为主,腐蚀机理主要是垢下浓差腐蚀和细菌腐蚀,腐蚀的主要介质是H2S、CO2、SRB,水中的Cl-作为催化剂对腐蚀起到自加速的作用,随后通过添加缓蚀剂、旋转气流法管道内涂层和非开挖内衬修复技术对腐蚀管道进行防护与修复,其中旋转气流法适用于新建或未发生过腐蚀穿孔的管段,PCE内衬修复技术适用于腐蚀较为严重的管段,目前3种防护措施都取得了良好的应用效果,可实现隔离腐蚀介质、延长管道寿命的目的,研究结果可供其他油气田和管道行业借鉴。     

某S135钻杆管体断裂失效原因分析

针对某井下S135钻杆管体出现的断裂失效现象,通过无损检测、化学成分、力学性能、金相以及旋转弯曲疲劳寿命试验分析等方法,对S135钻杆出现断裂失效的原因进行了分析。分析认为,钻杆在腐蚀介质下产生腐蚀坑,在交变载荷的作用下,腐蚀坑底萌生疲劳裂纹并扩展,最终导致钻杆管体断裂失效。建议对该批钻杆进行外表面磁粉及超声波无损探伤检测,以避免带有裂纹的钻杆下井使用;当钻速发生数量级的突变时,应对钻遇岩层的岩性和钻头的磨损程度进行综合分析,及时起钻检测钻头,避免同一钻杆在复杂位置长时间工作。     

N80钢防砂管腐蚀穿孔原因分析

为了分析西部某油田N80钢防砂管表面腐蚀穿孔及断裂的原因,对防砂管进行了宏观检查、壁厚测量、磁粉探伤、理化检验及扫描电镜（SEM)观察等综合分析。结果表明,该防砂管腐蚀穿孔的主要原因是基管（碳钢）和护管（不锈钢）浸泡在同一电解质（井下采出液）中,由于碳钢与不锈钢之间存在电位差,导致相互之间发生电偶腐蚀,使得电位较低的基管（碳钢）首先发生腐蚀,最终腐蚀穿孔而断裂。