2.25Cr-1Mo钢的埋弧自动焊工艺研究

文中对热壁加氢反应器用2.25Cr-1Mo钢采用埋弧自动焊方法进行了焊接工艺实验研究。通过92mm厚板对接埋弧自动焊工艺试验,检验焊缝质量、分析焊接接头的低温冲击韧性、测试其力学性能。结果表明,只要焊接材料匹配正确、工艺规范参数合理,所获得的焊接接头质量良好,焊接接头强度、塑性和低温冲击韧性均满足设计技术要求的性能指标。     

少焊道大电流埋弧自动焊工艺的开发

焊缝熔渣清除困难一直是中厚板容器埋弧自动焊接存在的普遍问题，现可通过改变焊接坡口形式及工艺参数等措施将问题有效解决，并大幅度提高了工作效率。     

双相钢制设备埋弧焊工艺研究

双相钢制设备焊接的关键是平衡焊缝金属中奥氏体和铁素体两相比例以及焊缝、HAZ的低温冲击韧性,分析埋弧焊各工艺因素对两相比例以及焊缝、HAZ低温冲击韧性的影响,从而确定焊接工艺,并经焊接工艺评定试验,各项指标达到设计图样要求。     

药芯焊丝自动双丝焊工艺研究

阐述了药芯焊丝焊接发展的现状及前景,介绍了药芯焊丝焊接的焊接工艺特点及分析,焊接工艺的选定和药芯焊丝焊接的效率及成本。由试验提出了多种双丝埋弧焊的效率及节能比较和两种药芯焊丝焊接试验结果及其分析。     

大型低合金耐热钢12Cr2Mo1压力容器合成气/锅炉给水预热器的制造

对大型低合金耐热钢12Cr2Mo1压力容器合成气/锅炉给水预热器的制造过程进行详细阐述,     

国产加氢设备用12Cr2Mo1R（H）厚钢板的研制及开发

加氢工艺技术在炼油行业得到越来越广泛的应用,加氢设备用材料的国产化要求日益重要。文章从加氢设备用12Cr2Mo1R（H）厚钢板国产化技术开发、材料研制及其生产工艺方案、质量评定试验结果以及产品应用等几个方面综合介绍了加氢设备用厚钢板的研制及开发情况,并对其技术经济性进行了分析,证明该开发课题具有很好的经济效益和社会效益。     

P91耐热钢厚壁管埋弧焊工艺

为了实现埋弧焊工艺在P91厚壁管焊接中的应用,对P91耐热钢的化学成分、力学性能以及焊接性进行了分析,并对焊接方案和热处理工艺进行了优化设计,采用GTAW+SMAW+SAW方法完成了Φ457.2 mm×23.88 mm规格P91厚壁管的埋弧焊焊接工艺评定。结果显示,焊接接头的力学性能和金相组织均满足标准和规范要求。该工艺已成功应用于P91管道项目焊接,显著提高了P91耐热钢的焊接作业效率。     

06Ni9钢埋弧自动横焊技术探讨

江苏LNG接收站工程是中国石油首批开工建设的LNG接收站工程之一,其LNG储罐内罐材料为国内首次采用太钢研发的06Ni9钢板,中国石油天然气第六建设公司负责该项目2台16万m3低温LNG储罐的主体施工.为此开展了06Ni9钢埋弧自动横焊的工艺研究和力学性能试验,对施工过程中遇到的问题提出了解决办法,圆满地完成了施工任务,焊接一次合格率达到98.62％.     

采用印度焊接材料焊接国产珠光体耐热钢12Cr1MoVG

印度西孟加拉邦加尔各答Sagardighi电厂和Durgapur电厂建设工程3×300 MW机组锅炉高温过热器出口集箱,规格?准 609.6 mm×110 mm,采用国产钢材12Cr1MoVG钢,现场安装焊接采用印度焊接材料。结合该集箱厚壁、大直径管焊接的工艺特点,强调了12Cr1MoVG钢采用印度焊接材料焊接时,应注意充氩气保护、预热、层间温度及焊接线能量的控制,并采用多层多道焊和焊后热处理。实践证明,根据此焊接工艺能获得良好的焊接接头。     

022Cr17Ni12Mo2钢制水灰流量检测器焊接修复工艺

为了准确定位并修复022Cr17Ni12Mo2钢制水灰流量检测器装置内部出现的冲蚀磨损缺陷坑,结合流量检测器装置的实际工况,提出了采用TIG焊接方法修复冲蚀磨损缺陷坑的措施。制定了经济实用的焊接方法,设置了合理的焊接工艺参数,并对该工艺参数下的焊接修复件进行了相关检测。检测结果表明,修复部位满足相关技术条件要求,质量可靠,修复后装置试运行稳定有效,完全达到了使用要求。说明制定的焊接修复工艺合理可行,可用于同类缺陷的焊接修复工作。     

12Cr1MoVG钢焊接接头热裂纹原因分析及对策

针对12Cr1MoVG钢高压集箱焊接接头出现的热裂纹,随机抽查6个不同厂家批次的相同牌号的焊条,通过对外观质量、熔敷金属化学成分、性能评价及产品模拟试件的比较,分析了熔敷金属的Mn/Si比值、Mn/S比值及屈强比。优选了对母材适应性较强的焊接材料进行施焊,并采取必要的工艺措施,焊缝金相组织索氏体含量增高,块状铁素体含量减少,强度及韧性增加,抗裂纹生成及扩展能力增强,有效解决了焊接热裂纹问题。     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

D36-Z35钢焊接工艺研究与试验分析

针对D36-Z35钢在船舶及海洋工程环境应用的特殊要求,分析了D36-Z35钢的化学成分和力学性能,基于双丝自动埋弧焊工艺对壁厚38 mm的D36-Z35钢板进行了焊接,补焊采用焊条电弧焊工艺,并按照标准要求对以上两种焊接工艺进行了工艺评定试验。通过焊接接头无损探伤和力学性能检测结果表明,应用设计合理的双丝自动埋弧焊接与手工补焊结合的工艺方案,D36-Z35钢可获得优良的焊接接头,在保证焊接质量的前提下,提高了焊接效率。     

12Cr2MoWVTiB钢管焊接接头再热裂纹控制措施

为了解决了12Cr2MoWVTiB钢管焊接接头出现再热裂纹的问题,对产品失效件进行了微观金相及硬度检测,对产品焊接工艺进行了分析,确定了裂纹性质及产生原因,并通过提高预热温度以及优化热处理工艺,使焊接接头硬度值、力学性能及金相组织满足产品使用要求,可有效降低12Cr2MoWVTiB材料发生再热裂纹的几率,使产品在高温工况下长期良好运行。     

焊接工艺参数对12Cr1MoV异质接头焊接残余应力影响分析

选取12Cr1MoV异质接头作为试验材料,研究了焊接电压、焊接电流和焊前预热温度三种主要的焊接工艺参数之间的耦合关系,并通过试验和运用有限元法对焊接过程进行实例分析与模拟验证。结果表明:焊接残余应力分布情况曲线特征与模拟结果相吻合;焊接残余应力模拟影响区域与试验结果测量值相符;焊接电压、焊接电流能够较为集中的进行热输入,其与焊接残余应力线性正相关,焊前预热温度通过与焊接电压、焊接电流之间的交互作用会对焊接残余应力产生一定的影响。     

Q345R钢埋弧焊焊缝开裂原因分析

采用宏观分析、化学成分分析、力学性能测试、金相检验及扫描电镜断口分析等手段,对埋弧焊Q345R钢过程中焊缝发生开裂的原因进行了分析。结果表明:裂纹附近金属中的夹杂物、显微组织等检测结果未见异常,但裂纹表面的S元素含量偏高,这是因为在焊剂中存在S元素,经焊接冶金反应生成了硫化物,根据裂纹的特点判断焊缝产生的裂纹属于热裂纹中的结晶裂纹。     

00Cr18Ni14Mo2Cu2不锈钢焊接工艺对耐海水腐蚀的影响

研究了00Cr18Ni14M02Cu2奥氏体不锈钢耐海水腐蚀的焊接工艺,通过改进焊接工艺,减小了热影响区宽度,减少了影响区与焊缝金属化学成分的差异,细化了热影响区金相组织,控制了热影响区σ相析出,使热影响区的腐蚀速率减小,且焊接接头（焊缝、影响区和母材三者同时暴露在腐蚀介质中）的腐蚀速率明显减小,大幅提高了该钢焊缝附近的耐海水腐蚀性能。     

基于DMADOV的12Cr1MoV异质接头焊接缺陷分析

通过对12Cr1MoV异质接头进行分析,运用DMADOV流程来提高焊接质量,对焊接过程中产生缺陷的原因进行分析,确定了焊接工艺优化方案,并对其进行验证。对焊接过程的主要缺陷类型进行定性、定量分析,运用有限元法对焊接过程进行焊接模拟,对相关的工艺参数进行优化改进。结果表明,焊接缺陷的成因是多方面的,焊接缺陷最主要的影响因素是焊接工艺参数的设置,通过对焊接工艺参数设置的优化可以提高焊接质量,其中焊接过程中是否进行焊前焊后热处理以及焊接过程中的管理水平也非常重要。