镗削内球面装置

耐火材料厂回转窑使用的球面轴承座,材料为灰铸铁HT200,中间有一直径为580H8的半球形内球面,表面粗糙度Ra3.2μm,内球面加工简图如图1所示。该内球面我厂是在T6112型镗床上加工的,显然,用一般加工方法,内球面难以达到所要求的尺寸精度和表面粗糙度,必须借助于专用的镗削装置才能满足其技术要求。 1.机构选用 T6112型镗床有作旋转运动的平旋盘和作直线运动的主轴,故选用如图2所示的曲柄滑块机构,用主轴接头作为滑块,推动连杆A_1B_1,带动曲柄以O_1为支点使装有刀具的曲柄另一端作摆动,整个机构再绕主     

内球面轴承座镗削工装

我集团加工上托座和下托座,材质为ZG310—570。其内球面尺寸为SR175mm,要求表面粗糙度值在R_a3.2μm以下,如图1所示。拟定在T68镗床上加工。为此,我们设计了一套用于T68镗床上镗削内球面     

在普通镗床上加工大型内球面

我厂因开发某新产品,其中一关键零件上有SR837mm的内球面需要加工,加工球面可用数控立车、大型数控车、专用球车或仿型立车等,但我厂缺乏这些设备,且时间紧迫。故决定在普通镗床上加镗削内球面装置进行加工,并取得了满意的结果。 1.镗内球面装置的工作原理及装置结构 在镗床上加工,工件不动,主运动和进给运动都是刀具。主运动是刀具的回转运动,进给运动是以半径为R(图纸要求的球面半径)绕定轴(球心)的转动(按图     

钻床用内球面镗削刀杆

通常钻削如图所示工件的内球面时,使用麻花钻或由扁钻刃磨而成的球面成形刀具,这种刀具钻削尺寸较大的内球面时,其切削面积随切削深度的加深而增大,刀具所承受的切削力也随之增大,切削力所引起的振动也更加强烈,这会大大降低刀具的使用寿命,并且内球面的表面粗糙度和几何精度很难保证。针对上述存在的问题,我们设计了内球面镗削刀杆,在大批量生产中,使用效果很好。[1]结构　　该内球面镗削刀杆主要有锥柄 1、外套 2、滑动斜楔 3、销轴 4、摇臂 6、单刃镗刀 14、导向套 10及弹簧 17、 23等组成。锥柄上端为莫氏圆锥,下端与滑动斜…     

镗床加工大型轴瓦座内球面的工装

一、问题的提出 从国外进口的设备需要设计配备两套主轴瓦,但是主轴瓦有些地方的加工在我厂是很难办到的,其中大瓦座与球面瓦配合面的球形直径为Sφ1400mm,而大瓦座内球面的最大回转直径为Sφ2.6m(图1)。     

加工大型内球面的方法

为加工如图所示的内球面轴承座,我们特设计制造了如图2所示的镗杆,解决了生产关键(此法     

镗削锥孔内的加工方法

提出了一种镗削加工锥孔的工艺方法及相应工装,并总结了其特点。     

平衡镗削加工

<正>在进行技术改进时，镗削常常是人们首先考虑的加工之一，原因有以下三点：     

一种镗削异径内孔的加工方法

在机械加工中,我们经常遇到异径内孔工件的加工。过去是在镗床上凭操作人员的经验,利用样板,以手动进给来达到零件图纸的要求。用这种方法加工的零件,质量不稳定,工作效率低,劳动强度大。为此,我们设计了一种旋转镗模。将其安装在镗床上,进行加工,取得了良好的效果。     

阶梯孔的精密镗削

阶梯孔的精密镗削为了提高阶梯孔的镗削精度和效率，可采用镗杆（图ａ）或单面切削镗刀（图ｂ）进行加工。单面切削镗刀与镗杆不同之处在于，其每一级上或某一级上装有两个导向件，该导向件同时对被加工表面起熨压作用。加工阶梯孔用的镗仟（ａ）和单面切削镗刀（ｂ）１．...     

独特的镗削加工方法

镗削过程中影响加工精度的最不利因素是刀具的刚度、工艺系统的抗振性、切屑的排出等,为了确保所需的加工精度,在加工中必须采用各种手段,其中最主要的是为镗杆建立辅助支承,而且支承应尽可能接近切削刃。 如图1a所示,辅助支承建立在切削区之外。为了减小镗削同轴度误差,镗杆支承配置在主轴1孔中,     

镗削用的断屑机构

为了提高镗床的生产率,往往装备自动机构,但随之而来的问题是由于切屑的自动排出困难,时常发生损伤刀具和加工表面。如果采用以往既简单又方便的断屑槽,又受切削条件的制约,当切削量,进给量等参数变化时便立即影响断屑的性能。此外,断屑槽往往对难加工材料难以奏效,而且,主要问题是断屑槽的磨损比刀尖的磨损还快。     

自动镗削锥孔装置

我厂在加工图1所示的铸钢零件(重量910kg)锥孔时,原加工方法是在T68镗床上先用锥铰刀粗铰留余量,然后待钳工装配时再手工精铰。但因主切削力过大而致主轴振颤,使铰削的表面粗糙度较差,留余量之大小也很难控制。更严重的是造成铰刀锥柄(莫氏5号)连续扭断,并因过载使镗床主轴精度受损。另外装配钳工手工精铰时劳动强度也很大,效率又很低,由粗铰造成的振痕等缺陷也很难用精铰修复达到要求。为此笔者结合零件的结构特点和设备条件设计了T68自动镗削锥孔装置,加工该工件的锥孔。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

在T68镗床上镗内圆球面

本文介绍在T68镗床上镗内圆球面的一种方法。我们知道一般镗床的工作原理如图1所示,xy可当作链杆,?可当作刀具,如果?绕着xy轴旋转,xy轴又沿着箭头方向移     

加长轴对接孔镗削工艺

我厂生产的一种加长轴(见图1)主要由3个零件组成:前轴、调节环、后轴;其中前轴轴径φ470h8,轴长8450mm,调节环外径φ860,长350mm,后轴轴径φ470h8,轴长8500mm,3个零件由12个铰孔锁紧螺栓联成一体,共长17300mm,联接孔均布在φ720的圆周上,孔径为φ75H7,每个孔共长560mm,圆柱度允差0.005mm,表面粗糙度Ra1.6μm;联接后前轴和后轴的同轴度九差为0.005mm。 加工这种长轴的难点在联接孔的加工上,我们先     

内球面的加工方法

我厂生产多种规格的球磨机。该产品主轴承部分采用球面调心结构,其中轴承座是带有内球面的零件,内球面粗糙度要求为Rα3.2。对于内球面加工,有的采用镗杆、镗刀随主轴旋转,并在外力作用下使镗杆作一定角度的摆动,如图1所示。此加工方法由于镗杆伸出较长,刚性差,所加工出的内球面     

轴承座内球面的加工

为解决如图１所示的轴承座内球面的加工，我们设计制造了如图２所示的镗杆，装在车床上，用通用设备解决了生产轴承座的技术关键。镗杆１用三爪卡盘夹持并用特制顶尖１５支承，刀杆３用轴４安装在镗杆１的长槽中，一端夹固刀头５，另一端通过销轴２与连杆６相连。连杆６另一端通过销轴７与螺母８相连。转动丝杆９，可使螺母８在镗杆１的燕尾槽中移动。T２０×１．５的左旋丝杆９在瓦座１０的孔中转动。瓦座１０由螺栓１６紧固在镗杆１的右端。齿轮１１（m＝２；z＝３１；ξ＝－０．５）通过平键１２、垫圈１３、螺母１４固定在丝杆９的右端…     

高锰钢的镗削加工

在高锰钢的镗孔工作中，选用了新刀具材料、改进了镗刀的几何角度并采用合理的切削用量，不但攻克了高锰钢镗削这个难题，同时还提高了生产效率。     

锥度镗削头

我厂有许多形状较复杂的高压管、活门、弯头、三通等高压管件,其20°管口处(见图1)因镗床上没有镗削锥度的机构,而难以加工。以前在镗削时只能用样板刀“靠”出20°锥面来,但由于镗床主轴转速高,样板刀与工件接触面较大,所以加工较大直径的锥面或遇到材料有铸铁白口时就难以加工,且刀具易磨损、