熔炼质量对硅黄铜铸件气密性的影响

生产中的大量数据证明,改进熔炼工艺不仅能提高合金的冶金质量和力学性能,而且还能彻底解决铸铜件的渗漏问题。     

防止硅黄铜压滤板铸件气孔

通过该厂压滤板铸件的生产实践,针对硅黄铜铸件常见的气孔缺陷进行了分析和讨论。实践结果表明,减少合金液的原始含气量和有效地控制金属—铸型反应是消除硅黄铜铸件气孔缺陷的相互关联的两个根本措施。     

黄铜薄壁铸件应用消失模铸造的工艺试验研究

本文研究了消失模铸造生产薄壁黄铜铸件的工艺，分析了总结铸件出现浇不足、冷隔、渗漏、渣孔、气孔等质量问题的原因及解决方法，保证薄壁黄铜铸件成形的关键工艺是：选用EPS为气化模材料，模校密度为0．02－0．022g/cm^3，使用保温涂料和适当的浇注系统，提高浇注温度等。使用以黄杂铜为原料的黄铜在熔炼的时需的进行精炼、彻底除渣和除气，以减少铸件渗漏、夹渣、气孔等缺陷的产生。     

金属型铸造黄铜水暖铸件

文概述了用金属型铸造黄铜水暖铸件的主要工艺过程，指出了生产过程中主要的质量问题，分析了产生质量问题的主要原因，最后提出了提高产品质量、促进水暖企业发展的几点建议     

HSi80-3硅黄铜船用舵盖铸件精铸工艺的凝固模拟

运用Procast软件对HSi80-3硅黄铜船用舵盖零件在两种浇注工艺方案下的凝固过程进行模拟计算,在此基础上分析探讨了该铸件可能产生缩孔或缩松的部位。模拟显示第一种浇注工艺会在零件主体部位产生严重缩孔,而第二种浇注工艺则能自下而上顺序凝固,避免缩孔或缩松的产生,据此确定了第二种铸造工艺方案,并采用试验进行验证。结果表明,此浇注工艺没有产生技术要求缺陷,证明了凝固模拟的可行性。     

硅黄铜耐磨性能研究

以硅黄铜60Cu-Zn-Si为研究对象,研究了其在200、400、600、800 ℃热处理后的耐磨性能,并对合金进行了显微组织分析.结果表明,随着热处理温度的增加,60Cu-Zn-Si合金磨损量先降低后增加.经400 ℃固溶处理后的试样磨损量最小,耐磨性最好.显微组织分析表明,400 ℃处理后60Cu-Zn-Si合金的显微组织均匀,晶粒细小,并有均匀细小的弥散强化质点分布在基体组织中.     

船用硅黄铜通海阀壳的砂型铸造工艺

针对几种典型的硅黄铜ZCuZn16Si4通海阀壳的结构特征及容易产生的铸造缺陷,进行了较为深入的探讨,并给出了相应的铸造工艺方案。结果表明,防止了冷隔夹层、缩裂疏松及氧化夹杂等缺陷产生,有效地避免了通海阀渗漏情况,制备了质量可靠的铸件。     

硅黄铜熔炼工艺对机械性能的影响

研究了硅黄铜熔炼工艺对机械性能的影响。试验结果表明:合金合适的锌当量、高温熔炼和快速冷却能改善其机械性能,同时讨论了熔炼工艺与合金发涨的原因。     

金属型铸造黄铜水嘴体工艺的研究

详细探讨了金属型铸造ＣＥ３０型黄铜水嘴体的铸造工艺，着重试验了浇注系统和浇注位置对铸件质量的影响，试验结果表明，采用底注、封闭－开放式浇注系统可以有铲地减少铸件中夹杂的数量，从而显著地提高水嘴的质量和合格率；试验结果还表明，在特定的条件下，铸造件的重而在浇注时不必要求其位于铸型底部。     

铸造黄铜的着色

介绍了一种用于对铸造黄铜工艺品进行着色的工艺方法。该工艺获得的着色膜色彩为浅墨绿色,色感古朴美观,致密光这,具有仿下青铜器外表的效果。同时对着色过程中泛青、流良及盐渍和缺陷的形成及消除进行了研究。     

黄铜药筒失效分析

黄铜药筒在使用时发生爆裂,为了解决其安全服役,提高产品的质量,通过对失效药筒及对比件进行了断口宏观及微观观察、金相组织检查、氨薰试验、超声检测等分析测试手段,结合生产工艺全流程的跟踪调查工作,找到了黄铜药筒发生开裂失效的根本原因。分析表明:产品失效是由铸造工序产生的气孔引起的,并提出了合理的改进建议,如采取严格烘烤物料,增加排气时间,适当降低拉坯速率,超声探伤检验等措施,经过半年跟踪研究发现,该企业生产的铸坯成品率显著提高,超声检查所有药筒成品再未发现存在内部裂纹现象。     

凝汽器黄铜管泄漏原因分析

针对某石油炼厂黄铜管经投用后仅三个月频繁泄漏的问题,通过对取样管进行成分分析、性能试验、氨熏试验、金相分析、显微硬度测量、扫描显微镜观察及X射线能谱分析,得出黄铜管泄漏的主要原因是:海水流速过低和海水中悬浮物过多,管内产生沉积垢而发生沉积腐蚀直至黄铜管穿孔。在此基础上,提出了管内壁镀膜处理、控制海水流速等防止或减缓腐蚀发生的措施。     

黄铜药筒裂纹缺陷的分析

用电子探针对黄铜药简在储存中出现的腐蚀缺陷进行分析,缺陷含有大量的氧。硫及钙硅元素。实验表明:这些腐蚀缺陷的产生,受工艺因素影响较大,环境因素次之。所以,可通过改变黄铜药筒的前处理工艺来降低腐蚀速度。     

稀土硼锆对硅黄铜组织细化以及脱锌腐蚀性能的影响

实验结果表明,一定量的稀土和硼对硅黄铜组织细化作用较好,锆的作用不明显,0.01％硼细化效果最好,其次为0.03％稀土.测量腐蚀层深度和失重量的对比发现,脱锌层深度与脱锌的严重程度是不一致的,硅黄铜中晶粒越细小,脱锌腐蚀层深度越深,晶粒越粗大,脱锌腐蚀程度越严重,0.004％硼变质的脱锌腐蚀最轻,其次为0.05％稀土变质的脱锌腐蚀.     

黄铜制品开裂原因分析

针对黄铜开裂件进行了宏观分析、裂纹走向及断口分析;并对其金相组织及化学成分进行了测试分析。综合分析表明,该黄铜制品的开裂是由残余拉应力引起,属应力腐蚀开裂所致。从而找到了黄铜制品失效的原因所在。     

阀门铸钢件的缺陷焊补

简单分析了阀门铸钢件缺陷的产生原因,介绍了缺陷的焊前与焊后处理及焊补工艺,推荐了不同材质铸钢件缺陷补焊对应的电流和焊条参数,总结了重要焊补的无损检测、焊补区缺陷等级评定及焊补区域硬度检测方法,为阀门铸钢件的缺陷焊补提供了经济、有效的实用经验。     

镍基高温合金铸件中的双氧化膜缺陷分析

铸件中的双氧化膜缺陷是典型的二维缺陷,面积在平方毫米级而厚度却是微米级,它不在x射线测量范围内,也不在超声波检测范围内,常规方法不易检测到这些缺陷.本研究中通过对镍基高温合金试棒断口扫描电镜观察,应用能谱、波谱仪测量观察点的化学元素,判定该区域是否为氧化物.扫描电镜观察结果揭示了膜状氧化物的存在.本研究证明了在一定的真空铸造条件下镍基高温合金铸件中存在氧化膜,为该缺陷的进一步研究提供了参考,也为如何消除该缺陷指出了方向.     

铜锭品位对低压铸造黄铜水暖铸件冶金缺陷的影响

分析了铜锭品位对低压铸造黄铜水暖铸件常见冶金缺陷的影响，结果表明即使原始铜锭的品位相差较大，但当成分相近时，对铸件的结晶组织形态影响不大，夹杂相均为以Pb氧化物为主、混有Cu、Zn或Si等氧化物的复合夹杂；铜锭的冶金质量直接影响铸件的性能，在原工艺中应采取有效措施对铜熔液进行脱氧除渣，并调整铸件中的Al、Si和Sb元素含量，以有效减弱冶金缺陷对铸件性能的影响。     

大型精铸结构件表面荧光显示分析

采用精密铸造方式生产的大型结构件,在荧光检查过程中时常出现表面点状显示缺陷.对缺陷部位进行光学显微镜和扫描电镜分析,对型壳及铸件表面采用便携式X射线荧光光谱进行面层成分分析.结果显示,铸件表面的荧光缺陷部位为孔洞类缺陷,夹杂物为不同于基体颜色的黑色不规则块状物.能谱分析表明,缺陷部位Al、Si、O含量均较高,X射线荧光...