KD-100型钻机的改造及经济效果

我矿为竖井开拓,中段高度50米,运输大巷布置在矿体下盘岩石内,以往我矿坑下生产勘探大体情况是沿矿体走向每隔100～150米布置一个为钻机准备工作面的天井,在天井内垂高每隔10米(或25米)再布置一个钻机硐室(规格为3.5×3.5×2.5米~3),然后用 KD-100型钻机在天井硐室内打水平扇形孔探矿。据坑     

KD100型坑道钻机气压部件的改进

为加快坑探工程的进度，降低成本，减轻工人的劳动强度。我队首次使用了KD100型坑道水平钻机，此机加减压、倒杆靠气动和手轮推动双作用进行。地质勘探坑道施工，一般工作量不大，用电动凿岩机掘进较普遍。风动掘进因设备少，成本高，在地质勘探坑道施工中应用较少。因此，为解决KD100型坑道钻机所需气源，我们采用CA—10型解放牌汽车所用汽泵经改装获得成功。经过半年多的生产实践，共完成4个水平钻孔，进尺达250多米，使用效果良好，气压充足可靠，部件改进组装合理，体积小，重量轻，不需另加动力带动，只在钻机的电动机上接出一条三角皮带即可（见附图）。     

MYZB-100型液压坑道钻机通过鉴定

<正> 由煤炭科学研究院重庆研究所研制,四川省重庆船厂试制的MYZB-100型液压坑道钻机,在1986年1月9日到10日由煤炭科学研究院主持的在四川省重庆船厂召开的鉴定会议上通过了鉴定,现已投入批量生产。该厂试制的样机在松藻矿务局打通一矿进行了井下工业性试验。试验达到了预期效果,取得了满意的技术经济指标。试验采用四班制作业,月效率为~4860米/(月·台);平均班效40.5米/班,最高班效55.5米/班;平均工效12.87米/工,最高工效16.26米/工;平均日进尺161.9米/日。本机取得的技术经济指标与国内外同类钻机比较,达到了国内先进水平,进入了国际先进行列。     

ZT-300型钻机钻架的焊接

本文介绍了非开挖定向铺管钻机钻架体的焊接成形工艺,详述了经实践检验成功的焊接工艺和控制焊接变形的措施介绍。     

KY—100型液压坑道钻机技术鉴定会

<正> 由煤炭工业部教育司主持的KY—100型液压坑道钻机技术鉴定会,于一九八二年九月九日在黑龙江矿业学院召开。到会的有27个单位,共46名代表。会议期间,研制试验组做了关于KY—100型液压坑道钻机研究设计报告。机械性能测试报告。鹤岗矿务局大陆煤矿做了工业性试验和使用情况报告。代表们按出厂标准逐项检验了钻机的各项技术指标和模拟钻进     

改装XJ—100型钻机用于坑道施工

为了适应坑道施工打仰孔，我队将北探厂生产的XJ—100型钻机进行了改装，经试验取得了初步效果。改装的XJ-100型钻机见附图。改装方法：将XJ-100型钻机机架去掉不用，改用上下两个托盘。上托盘用来固定钻机，下托盘固定75千瓦电机。上下两个托盘，由φ89两根顶杠支承，钻机的三角皮带的松紧度，由φ89顶杠移动下托盘进行调整。为了解决向上孔倒杆，防止钻具下滑，在孔口控装了一个联动式夹持器。     

JMZ型机载锚杆钻机钻架的结构及特点

本文介绍了ＪＭＺ型机载锚杆钻架的结构组成及其作用，阐述了钻架的结构特点和存在问题。     

DK-150型坑道钻机

DK-150型钻机（见图1）是为地质找矿和矿山生产勘探设计的一种在坑道内或矿场中使用的岩心钻机，也可以用于矿山中排水或抽放瓦斯的工程孔施工。该钻机在大连碧流河水坝中施工了灌浆堵漏孔，用户反应很好。试验结束后，用户随即向北京探矿机械厂定货。     

牙轮钻机钻架强度分析

本文总结了用有限元方法对YZ—35型钻机钻架的研究结果,并与其他型号钻架有限元分析结果进行了比较。提出了钻架强度分析的四种典型工况。论述了钻架力学模型建立的基本原则和要点,介绍了钻架力学模型的主要要素。同时论述了各种典型工况时钻架变形形态。并论述了钻架四根立柱的应力分布情况。根据钻架工作特点,提出了确定疲劳强度时应力的计算方法。论述了钻架的自振频率和振型,为进一步分析振动指出了方向。还对卡钻时动态变形和应力进行了响应分析。并列举了各种钻架的计算结果。     

煤矿坑道定向钻机动力头设计

煤矿坑道定向钻机动力头是定向钻机的关键部件之一,其性能好坏直接影响定向钻机整机性能。主要介绍了定向钻机动力头的方案制定与技术参数确定,叙述了制动装置、卡盘、主轴、箱体和传动齿轮的设计过程。定向钻机工业性试验中,动力头无故障钻进累计19 308 m,满足了坑道定向钻机的使用要求。     

牙轮钻机钻架的基础数学模型

在“1981～1985以及到1990年期间苏联经济和社会发展的主要方向”中,提出了“利用科学和技术成果,在合理范围内缩小外形尺寸、降低金属及能源消耗的同时,提高机械和设备单机功率以及降低最终产品单     

用脉动法测取牙轮钻机钻架的动力参数

介绍了用脉动测试分析法测取钻架的固有频率,振型和阻尼比等动力参数。用7T08S信号处理分析仪对现场测得的数据进行了处理。用大型有限元程序SAP5对钻架结构的模态参数进行了理论计算。     

MK-7 型全液压坑道钻机

着重介绍MK-7型全液压坑道钻机的主要技术参数、钻机特点、部件结构、现场应用情况.     

MK-50型全液压坑道钻机

介绍这种钻机的主机性能、动力系统、工作原理、工业性试验和技术鉴定情况。     

液压钻机钻架可靠性设计研究

钻架是液压钻机的关键部件,承载着各部件的重量,而且是液压凿岩机钻进的运动导轨。其多因磨损而导致定位不准和复杂工况下强度刚度不够而失效。基于轻量化设计理念,结合钻架失效形式的分析,提出了折弯件钻架设计方法;分析液压凿岩钻机的典型工况,确定典型工况的边界条件,利用ANSYS和ADAMS建立刚柔耦合模型,分别对钻架进行强度刚度分析和模态分析。研究结果表明折弯件钻架用材少、重量轻,强度刚度能够满足复杂工况要求,因磨损而导致定位不准等问题的维护也更简单,验证了折弯件钻架的可行性。     

机载锚杆钻机钻架有限元模态及谐响应分析

机载锚杆钻机是锚杆支护的关键设备,钻架作为主要承载结构件,其稳定性和安全性至关重要。基于模态分析理论,利用ABAQUS有限元分析软件,以ZDY400M机载锚杆钻机的钻架为研究对象,分析得出其前6阶固有频率和模态振型动力学特征,并在模态分析的基础上对钻架开展谐响应分析,通过分析其不同位置处的位移和应力频谱特性,为钻架及整机结构的动态设计提供参考依据。     

БА-100型潜孔钻机的改进

我矿将军寨坑口,对БA—100型潜孔钻机作了改进,使纯凿岩时间提高1倍,凿岩速度由平均2～3(米/工班),提高到8～9(米/工班),中小齿轮、轴承和电动机的使用寿命从约15天延长到半年左右,而操作人员却从3人减为2人。扭转了钻凿天井中心孔落后于吊罐掘进的局面。一、钻头的改进在原塔形一字钻头母体上镶焊柱齿合金(见图1),钻头使用寿命由1.2米延长到近10米,钻进一个40米高的吊罐中心孔,从原来需换钻头34次减少到4～6次,提高了纯凿岩时间。     

全液压坑道钻机动力头液压卡盘设计探讨

介绍了国内外全液压钻机动力头常用的几种液压卡盘的工作原理及使用情况，对碟形弹簧式液压卡盘、油缸式液压卡盘和胶筒式液压卡盘的结构、设计特点及其优缺点作了分析比较，并在ＺＳＭ－２５０型顺层强力钻机的动力头液压卡盘结构设计中，采用了油缸式液压卡盘。     

MK-6型全液压坑道钻机的研制

着重介绍MK－6型全液压坑道钻机的设计思想、主要技术参数、结构特点、型式检验及现场试验情况。