过程系统能量集成技术

本文提出了以系统工程理论为指导、热力学分析为基础的“过程系统能量集成技术”，可对现有生产装置的用能状况进行诊断，发现“瓶颈”问题，采用“能量集成策略”对过程系统“解瓶颈”，确定节能、扩容和清洁生产改进方案。本技术已成功应用于大型石化企业乙烯、合成氨等20余套生产装置的能量分析，提出节能改造方案，其中已实施10余项，实现节能10％-20％，扩产20％-30％，每年已创经济效益1亿元以上，投资回收期在1年以内。文中阐述了“过程系统能量集成技术”的核心内容，并列举部分石化企业实施的生产装置节能改造项目的简况。最后，提出过程系统能量集成的某些研究课题。     

酮苯脱蜡脱油装置用能分析

根据石油化工生产过程的特点,把用能过程分成三个环节：能量转换和传输环节、工艺利用环节与能量回收环节。本文运用三环节模型对酮苯脱蜡脱油装置进行了用能分析,并提出了具体的节能技术措施。     

丙烷脱沥青装置的用能分析

以实际生产数据为依据,按照能量变化线索研究工艺过程。对某丙烷脱沥青装置利用能量转换和传输、能量利用和能量回收三环节模型进行用能分析,并提出了具体的节能及工艺改进措施。     

以节能为中心搞好生产管理和技术改进

<正> 解决能源的途径不外乎开源节流,即开发新能源和节约能耗。据统计,全世界化学工业的用能量约为工业总用能量的20%,所以化学工业的节能是很重要的。对于氮肥厂来说,由于合成氨和尿素的生产过程均属于非自发过程,必须消耗足够的有效能。又根据热力学分析指出,合成氨和尿素生产的理论节能潜力是很大的。从工艺系统到动力系     

钢铁轧制润滑技术发展与展望

鉴于轧制工艺润滑技术在轧钢生产中的重要地位,文章就轧制工艺润滑的作用与节能环保的关系以及对轧制过程的影响进行了深入的阐述。同时列举了在热轧和冷轧过程的应用效果,包括热轧过程的减摩降压与节能、冷轧过程的表面质量控制,最后提出了轧制工艺润滑的应用领域和研究方向。     

轻烃回收工艺的节能降耗途径探讨

目前天然气及原油的轻烃回收工艺在油田油气生产中有着举足轻重的作用，并且技术发展迅速．而轻烃回收能耗高是制约轻烃回收工艺发展的重要因素之一。未来对轻烃回收工艺的研究、开发中．节能的多少及轻烃产品的单耗是工艺方案的选择优劣的重要评价指标之一。所以找到轻烃回收工艺的有效节能途径对油田油气生产发展具有重要意义。     

石油化工管道输油泵节能技术分析与应用研究

石油化工管道输油泵是石油运输期间非常重要的部分,能够有效提高输油的效果和效率,具有操作简单、容易使用的特点,能够减少石油运输期间的能量损耗问题,但是近年来在石油化工管道输油泵应用的过程中依然存在能源消耗量过高的问题,合理采用节能技术进行处理成为首要的任务,基于本文研究石油化工管道输油泵节能技术应用价值,提出几点节能技术...     

热采锅炉能量利用新分析

以油田热采锅炉的测试数据为基础,依据热力学第一定律和热力学第二定律对锅炉进行了能量平衡和有效能平衡计算,根据计算结果找出锅炉的用能薄弱环节,发现不合理装置,并提出相应的节能措施,来提高主要耗能设备及生产系统的能量利用率。结果表明,在降低能量热损失的同时,需要提高能量火用利用率。通过以上分析可以了解生产过程中的能耗现状、用能水平、节能潜力和省能效果,对节能降耗工作有重要意义。     

差压热集成技术在高纯戊烷生产中的应用

 为解决以轻烃为原料采用常规精馏工艺生产高纯戊烷能耗较高的问题,提出应用差压热集成技术精制高纯戊烷的方法,以达到系统节能的目的。利用计算机模拟计算的方法对该技术节能效果进行了计算和分析。结果表明,与常规精馏过程相比,差压热集成系统的总能耗降低了38.1%,并且模拟计算结果与采集的工业数据吻合良好。     

海洋平台柴油机节能新型设计

为了解决海洋平台柴油机能量浪费严重的问题,达到节能减排的目的,开发了一种海洋平台柴油机缸套水余热利用节能技术和一种新型的海洋平台柴油机尾气保温热淡水技术。通过这两种新技术,可以最大化地利用海洋平台柴油机的余热,并且在一定程度上减少尾气排放,在节能的同时也保护了环境。能源问题已经成为当今经济发展中的一个头等重要问题,而21世纪也是海洋的时代,因此,海洋平台柴油机节能技术的开发具有一定的时代意义和现实意义。     

换热网络节能潜力分析评价

换热网络是工艺装置中重要的能量回收子系统,优化换热网络能够有效提高能量回收利用效率。在优化改造之前,分析换热网络的节能潜力,指出节能量,评价节能难度,对指导换热网络的优化改造显得十分必要。基于夹点技术,本研究通过分析实际热公用工程用量和最小 热公用工程用量之间的相互关系,将实际热公用工程与最小热公用工程的差值作为换热网络优化改造的节能量,探讨提出将换热网络节能量与夹点区间热物流热量的比值作为节能潜力指标,用于评价换热网络改造的节能难度,并研究该指标在不同工艺装置热集成上的应用。以延迟焦化装置和喷气燃料加氢装置为案例,对其进行换热网络热集成改造,改造后增加热量回收4 537 kW,节能效果显著。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.     

基于异丁烯提纯反应精馏的热泵流程模拟及分析

基于异丁烯提纯反应精馏的特点，设计了塔顶蒸汽压缩式的热泵节能流程。利用Aspen Plus软件对全流程进行模拟，并提出了针对部分冷凝流程的热泵精馏模拟策略。从火用分析和技术经济的角度，全面对其进行能耗和经济性分析评价。案例研究结果表明：采用热泵节能技术的反应精馏过程，当压缩比为1.6时，能耗及总费用最低；且与常规反应精馏过程相比，采用热泵节能技术后单位产品能耗降低约87.5%，热力学效率提高32.7百分点，年操作费用下降64.4%，热泵投资回收期为1.5年。     

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。     

橡胶溶剂油生产过程的优化与节能措施

介绍120~#橡胶溶剂油的工艺过程,通过标定找出瓶颈,结合有效的节能技术.选用先进的换热网络,改造落后的工艺路线,在实现技术进步扩大装置产能的同时,提高了能量利用效率。     

催化汽油醚化装置主要节能技术探讨

迎着癸巳年新年的钟声,我们迎来了新的一年。值此辞旧迎新之际,《石油与天然气化工》编委会向长期以来关心和支持本刊工作的各位领导、业界同仁、作者和读者朋友     

高含盐高含水原油脱盐效果分析及改进措施

通过对催化汽油醚化装置工艺特点及能耗构成的分析,确定装置能耗的降低需从工艺技术和重沸器热源的选择考虑。混相床+催化蒸馏组合工艺是较为节能的醚化工艺技术,而醚化装置内的重沸器热源采用导热油比采用蒸汽可节能约30%。     

用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯装置换热网络优化分析

丙烷脱氢制丙烯是一种较新的丙烯生产工艺,目前国内已有多套丙烷脱氢装置。为了有效地降低装置能耗,采用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯工艺的换热网络进行了分析及流程优化。结合实际生产操作参数,建立了装置全流程模型,并从该模拟结果中提取参与换热的冷、热物流数据。利用夹点分析技术,找出原有换热网络存在的问题,并提出了节能优化方案,对优化方案进行模拟计算,证明方案的合理性及节能效益。     

CNG站脱水装置节能技术

CNG站脱水装置是CNG加气站的主要耗能单元之一,其脱水效果的好坏直接影响到CNG的气质。针对目前CNG站脱水装置再生工艺不合理、再生时间长、再生能耗高等问题,结合脱水装置实际运行情况,开展了节能技术研究,提出了利用再生气余热的节能技术。其节能核心在于通过能量（热量和冷量）的互补利用,提高加热炉的进口温度以缩短加热时间,降低加热炉电耗量,同时降低冷凝分离器的进口温度以改善CNG的分离效果,实现了CNG站脱水装置节能降耗与优化再生效果的双重目标。在不改变其他设备及参数的条件下,完成了节能技术改造前后能耗对比测试。结果表明：CNG站脱水装置的加热时间缩短了27.3%,再生气用量节约了18.4%,加热炉电耗量降低了28.6%,节能效果明显。     

我国炼油企业节能潜力分析及技术措施

介绍了我国炼油企业能耗的现状;分析了炼油企业能耗高的原因;指出了我国炼油企业应采取的重点节能技术及措施,如催化裂化装置降低生焦能耗和能量回收技术、加热炉提高热效率技术、装置间热联合和低温热利用技术、蒸汽动力系统优化及凝结水回收技术、炼厂气燃气发电机组节能技术及热电联产技术、夹点技术优化换热网络及减少用水量等.