钢的麻顿赛体的转变

麻顿赛体體鋼淬火以后所得到的一种组织。研究麻顿赛體转变的问题,是由蘇联的科学家们C.C.石捷因贝尔格和库尔德由莫夫等领导开始的;而美国开始研究的时间要晚7～8年。麻顿赛體是奥斯田體保持到低温度转变时的产物,具有很高的硬度。英美的学说解释麻顿赛體的转变与一般‘相’的转变不同;因为他们说麻顿赛體的转变并不经过‘核生和成长’的过程。但是在1948年蘇联科学家库尔德由莫夫和马克辛莫娃证明麻顿赛體型的转变与其他型式的转变没有本质上的区分(如同素巽构转变、沉澱反应、共析作用、和微析作用等);就是说由奥斯田體转变成麻顿赛也要按照‘相’的核生和成长来进行。麻顿     

高速钢的热浴淬火试验

在高速钢的热浴淬火(Hot-quenching)试验中,发现关于18—4—1高速铜的硬度、韧性、以及奥斯田体等的相互变化。在高速钢的硬化过程中),常发现碎裂现象,造成很多的次品。这个试验,目的就是想借减小淬冷温度和硬化温度的温度差,以消除破碎应力。高速铜有着同一的特性,就是在赤热状态下仍保持其硬度;主要的是因为麻顿赛体和复合金碳化物加入于基体内,而增加其更度与抗磨性。有些元素(特别是钨与钼),将高温下的稳定性传给麻顿赛体,于是使高速铜在正常切削温度下,仍保持其硬度。在2350°F硬化调度附近,钢的晶体结构包括含有碳、钨、钒、铬的奥斯田基体。除了这些合金     

高速鋼的本耐体淬火

防止高速钢刀具淬火时的变形和提高刀具的切削性能,是一个很重要的问题。[图一]为18/4/1高速钢(相当于苏联的P18高速钢和我国的18高速钢)奥斯田体等温转变图。很明显地由图可见,奥斯田体的等温转变可分为三个区域:波来体区、本耐体(Bainite)区、和麻顿赛体区。波来体和本耐体区间有一个奥斯田体最稳定的区域。现行的高速钢热处理规范中,广泛地采用了分级淬火法;即将刀具从淬火加热温度淬入450～     

合金工具钢的等温淬火

科学的金属学的始创者和曾经指出(参考书1、2),将被淬火的鋼在冷到200°左右的温度上进行保温,随後再在空气中冷却,所得的机械性能要比直接在油(或水)中冷却者为佳。从上世纪三十年代开始,在乌拉尔很多工厂中,就曾以类似的淬火方法用来处理工具种含碳高於0.5％的钢所制造的小零件。鋼在这种等温保持时所以生的转变,後来曾由进行了研究(参考书3)。他指出,特别是在低於200°,亦即在形成淬火鋼组织——麻顿赛體的温度范围内缓慢冷却时,可使淬火鋼中保留较多量的殘留奥斯田體,并可減小淬火时體積的变化。分级淬火法(卽在接近麻顿赛體开始形成点M_H     

刀具热处理的淬裂问题

在淬火的时候,常常会发现有裂纹的产生。在制造刀具过程中,这种现象很普遍而且是最叫人讨厌的。许多形状复杂的刀具,断面厚薄不等,刀刃又很尖,在这些地方最容易产生应力集中现象。可是,一般形成裂纹的最主要原因,并不仅在这一点上;因为在淬火的时候,钢料内部组织从奥斯田体转变成为硬度很高的麻顿赛体时,有着体积不同的变化。钢件含碳量愈高,这种体积变化就愈大。本文是根据不同的工具钢试样(Y10、 9XC、和ЭИ262,注一),经试验所得结果来说明裂纹的形成情况。在试验过程中,最主要的一个问题,就     

關於炭素工具鋼的熱處理

編輯同志: 關於最近出版的機械製造第三卷第五期忠冶同志所寫的:「炭素工具鋼之熱處理法」(二)中,所述(丙)金相組織一節與硬度順次的關係:——β-麻頓赛鉄>α-麻顿賽鉄>屈魯氏體鉄>糙班體鉄>波來體鉄>奧斯田體鉄。 則在配火的溫度不同,而使金相組織亦有發生不同的變化。其情形為:     

由球墨鑄铁製造針狀鑄鐵經過的介紹

一針狀鑄铁的介紹 針狀鑄铁的組織,基體上是類似淬硬後的炭鋼組織而介於配火后麻顿赛體及本耐體中間的組織;不過谇硬後炭鋼的基體組織是百分之百的麻頓賽體或本耐體,而針狀鑄铁则在针狀的基體上仍有石墨存在,其石墨存在的数量、分佈情形、以及形體,胥視原铁水處理的步驟而决定。如属於高級鑄铁處     

钢零件在盐中的热处理

钢淬火的时候,淬火介质在两个温度范围的作用是最重要的。 (1)靠近600℃。在这个温度需要有足够的冷却速度,以便阻止奥斯体的分解。 (2)靠近200～300℃,也就是大多数钢形成马丁体的温度范围。钢料在这个温度范围内冷却愈慢,那么由於这种淬火介质而使钢料中产生内应力和裂纹的危险也愈少。 理想的淬火冷却曲线如图1。 在两个温度阶段中,钢在各种冷却介质中的冷却速度按照C.C.施坦恩别尔格的试验如表1。 采用水作淬火剂时,在650～200℃的温度范围冷却都很剧烈,所以时常会使淬火零件产生裂纹和变形。热水可以减少 550～600℃时的冷却速度。但…     

拉刀热处理矫直方法的改进

过去我厂拉刀热处理操作规程是:850～900℃C预热→1260～1280℃最后加热→淬入油中冷至闪火点→趁热矫直等等(详见《机床与工具》1954年第20期《拉刀热处理经验》一文)。 现经热处理车间的工人和技术员研究后,改采用下面的操作规程:850～900℃预热→1260～1280℃最后加热→淬入4由中冷至450℃以上→放入电炉中在450℃左右保温1小时(代替低温浴炉)→趁热(380～420℃)矫直。在矫直过程中温度在400～560℃之间摆动。 这个新矫直方法是基本之点即:利用高速级最后加热后冷却过程中,在370～600℃这一阶段是以稳固的奥斯体状态存在,奥斯体比较柔软…     

热处理消除纯铜车削残余应力实验分析

在大尺寸弱刚性构件的加工过程中,车削引入的残余应力是导致加工变形的一个重要因素,因此有必要对残余应力进行消除.采用热处理方法可以有效消除车削残余应力,针对纯铜材料通过端面车削制备车削试样,并开展热处理实验,采用基于电子散斑干涉的钻孔法测量了热处理前后的车削残余应力,分析了不同保温温度和保温时间对残余应力释放的影响,同时利用奥林巴斯显微镜和显微维氏硬度计表征了不同热处理参数下亚表面微观组织和硬度的变化,发现在保温温度400℃时车削残余应力明显降低,最大残余应力释放率达到75％以上,有效消除了车削残余应力,并且亚表面会发生再结晶现象,加工硬化层会发生明显软化.     

高速钢(三)

100℃以下之转变: 若将马丁体转变终点在0℃以下之淬火高速钢冷却到0℃以下,可增加马丁体之形成。 正常温度淬火之高速钢(～1300℃)(图19)“其马氏质转变终点约在～100℃左右,当冷却至～100℃时(更低之低温度不能再增加马丁体之生成数量),残留奥氏体之数量由窒温之 41%减少至 24%。为了要得到最完全的转变,必须将钢从淬火温度。直接冷却至零下,不可在家温停留(图20)。 11配火时之转变: 在低温度配火时(100～200℃),正八面体马丁体之周界减小、体积亦缩小(图21)。这可能是由於Fe3C之析出。较高温度之配火,在延伸曲线(дилатомет-р…     

螺丝滚模热处理工艺的改进

我厂过去自制螺丝滾模,系先将滾模制成成品,滾好螺纹,再进行热处理,但效果不好,寿命低。后经改进,将滾模加工成为半成品,即进行热处理,在热处理后再磨螺纹,这样寿命可提高5倍。在大闹技术革命中,又进一步作试验,把淬火温度提高及保温时间延长,并增加一次配火和两次冰冷处理,这     

合金鋼配火時次生硬化的本質

一、引言很久以来,在研究某些含有合金元素的钢的配火过程时,会经发现到这样一种特殊的现象,即当这些钢在100～400℃的温度范围内配火时,随着配火温度的增加,钢的硬度发生相对的逐渐降落,而当进一步增加配火的温度时,则硬度的降落完全停止,有时且会使硬度增加到比淬火后还高的情况,这种硬度的增加达到某一极大值之后又形降落。最早被研究的对象:是含有大量合金元素的高速钢。淬火高速钢于300～400℃范围内配火后的硬度为59～62Rc;但在更高的温度范围(500～600℃)内配火时,硬度会增高到64～65 Rc。这种合金钢在高温配火后所发生的硬度增加,在一般文     

在高温熔液中快速加热的表面淬火方法(二)

四快速加热表面淬火零件的质量在高温溶液中,快速加热淬火後的零件,可以得到与火熖淬火或高週波淬火相似的结果。因此其质量是比较好的;尤其比透烧加热良好。它具有下列优点: (1)快速加热僅使表面较薄的一层组织转变,因而淬火後,其变态应力是较小的;这样就避免了零件的开裂及变形等现象。 (2)快速加热的时间很短,因而无过热的危险。而且由於急剧加热的结果,使鋼料之变態点昇高,故淬火後之零件硬化层皆为极细之麻顿赛體。 (3)零件淬火后,表面光洁,呈银灰色,无氧     

熱處理基本知識

汉脚洲曰匡夏题) 1.一般合金纲淬火比碳绷加热畴简a.提此、b·短些,c一公。 2.高温针一f面的黑黑占是代表a.垃沮与室温之差,b·高温计本身温度。 3.用氧炔烟逆行局部担火或热黔校吐叶、应牛朋乙炔淤,黔舌火徒再朋氧氧,阴火眯应a.先朋乙炔氛再阴氧氛、b.先阴氧氧再阳乙炔氛。 4,奥斯田体比呢顿赛体是a.硬些,b.秋些。】琪空题{1.纲绒相同的细,淬火温度可以不一操,因虑细裹_口2.碳锅乎衡壮熊下的粗撒是__。3奥斯川体各种不同温度等温搏逍俊的金相机饿是_。4·4吕绷在淬火前的金相祖撇是_。}简答题{ 1.什窿哄做淬火,退火,间火,穆炭和翎履勤 2.离…     

SV30轴承钢奥氏体化时第二相的溶解及淬火相变特性

利用DIL805A型相变仪对SV30轴承钢进行了990~1 070℃保温10min和1 030℃保温0~100min的淬火处理,研究了淬火前后试验钢的显微组织、硬度和残余奥氏体含量,分析了第二相溶解行为和淬火相变特性。结果表明:当淬火温度由990℃升高到1 070℃时,钢中的M23C6型碳化物溶解速率变快,但M_2N型氮化物在1 050℃或以上温度时才能大量溶解;当在1 070℃保温10min时碳化物能够完全溶入奥氏体中,但仍有质量分数约为6.3%氮化物未溶入;在1 010~1 030℃保温10~30min淬火后,试验钢的硬度达到58HRC以上,在1 030~1 070℃淬火后,试验钢中含有体积分数为30%~50%的残余奥氏体。     

高速工具钢的热处理(二) 二、配火

重工业部在1953年4月颁布的‘钢铁标准规格’中得22-52里面规定,经热处理后的18和9钢,在检验硬度前,它们的配火(淬火后)制度为:在560°配火两次,每次1小时(试样直径10～12公厘)。一般作为工具用的钢,对它们在最终热处理时的配火制度,建议加热到550～570℃,配火2～4次,每次1小时;这里的配火次数,主要是根据工具尺寸及淬火制度而决定。按标凖中所订的淬火制度处理,并按上述制度配火后,钢的硬度为Rc63～65。高速工具钢的配火制度与所有的热处理制度一     

磨料水射流喷丸对渗碳GDL-1钢表面性能及残余应力场热松弛行为研究

采用后混合磨料水射流喷丸对经渗碳风冷后的GDL-1钢进行表面强化与改性,通过激光共聚焦显微镜,扫描电镜,透射电镜,显微硬度仪,X射线应力衍射仪分析不同压力水喷后试样表面粗糙度、组织、硬度和残余应力等的变化规律,并研究300 MPa水喷处理后不同保温温度和保温时间残余应力场的热松弛行为。结果表明：随着水压的增加,表面粗糙度增大、残留奥氏体转变量增多、硬度提高幅度变大,水喷后,晶粒和组织得到明显细化,并且在表层形成一定深度的残余压应力场。残余应力的热松弛主要受保温时间和温度的影响,在100℃和300℃时,残余应力的热松弛受回复过程控制,500℃时,残余应力热松弛受回复和再结晶过程控制。表面残余应力在回复过程中存在两个阶段,初始阶段应力松弛速度快,以点缺陷回复为主,后一阶段松弛速率慢,以位错回复为主,并进一步研究指出Zener-Wert-Avrami方程并不适合描述整个回复过程。     

07MnNiMoDR钢火灾后力学性能及组织研究(二)——拉伸性能

对07MnNiMoDR钢进行不同温度、保温时间和冷却速率的热处理来模拟材料的受火过程,对经历不同热处理后的材料进行了拉伸试验。结果表明,07MnNiMoDR钢受火后其拉伸性能急剧变化的温度临界值为650℃;当温度高于650℃时,07MnNiMoDR钢从有屈服变为无屈服现象;当温度低于临界值时,保温时间对拉伸性能影响不明显;在同一温度和保温时间下,水冷时的屈服强度和抗拉强度分别高于空冷时的强度;抗拉强度和硬度具有较好的线性关系。当温度高于临界值时,空冷下屈服强度和抗拉强度随温度升高而下降,850℃时屈服强度和抗拉强度分别下降到260MPa和550 MPa;水冷下抗拉强度随温度升高而增大,850℃时增大到775 MPa,而屈服强度随温度先下降后增大,800℃时达到最小值390 MPa,随之增大到850℃时的550 MPa。     

Q&P钢的显微组织及力学性能

采用盐浴炉对硅-锰系Q&P(quenching and partitioning)钢进行了Q&P工艺处理,研究了分配时间对热处理后试验钢显微组织、力学性能、残余奥氏体含量及残余奥氏体中碳含量的影响。结果表明:试验钢的显微组织为板条马氏体和残余奥氏体,残余奥氏体以两种形态分布在不同位置,一种是以薄膜状分布在马氏体板条间,另一种是以块状分布在原奥氏体晶界处;在300℃的分配温度下进行较长时间保温能取得较好的强塑积,随着分配时间的延长,试验Q&P钢的残余奥氏体含量及残余奥氏体中的碳含量均不断增加,分配时间为1 200 s时所得试验钢的强塑积最高,可达37 300 MPa.%以上。