挤压型材压制成形回弹预测与补偿研究

航空挤压型材的压制成形工艺是一种重要的飞机钣金成形工艺方法,由于压制成形过程存在回弹现象,科学准确地预测回弹补偿值对于提高产品质量具有重要的意义.为了有效预测航空挤压型材压制成形工艺过程产生的回弹,利用ABAQUS软件建立了一种挤压型材零件压制成形工艺过程的有限元仿真建模方法,利用预定义场模型研究了成形过程的回弹仿真技术并通过工艺试验进行了验证.该方法对于其他种类的航空钣金零件的成形仿真及回弹预测研究也具有积极的参考意义.     

预成形管坯压制成形汽车桥壳的变形分析

介绍了小型汽车桥壳样件胀压成形的工艺,针对两端经过缩径、中部经过液压胀形得到的轴对称状预成形管坯,其内部充液后用模具压制成形桥壳样件的过程,定性分析了横截面、纵截面的变形,揭示了变形机理以及壁厚的变化规律,探讨了桥包部分横截面大小对其成形性的影响。通过有限元模拟和工艺试验,进一步考察了管坯压制成形工艺的成形性,并定量分析了壁厚的分布情况。研究结果表明：轴对称状的预成形管坯压制成形异型截面的汽车桥壳样件时,样件成形性好,壁厚分布较好,成形过程中所需液体压力低。     

基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化设计

针对TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计优化问题,为使板料能够高效精确地压制成形,分析了TC4钛合金薄板压制成形工艺的成形过程和板料回弹的形成机理,建立了压制过程数学模型和板料回弹数学模型。为获得满足回弹控制准则、减薄控制准则和厚度偏差控制准则的TC4钛合金薄板多工步压制成形优化成形参数,构建了板料回弹控制准则、减薄控制准则、厚度偏差控制准则,提出了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数设计方法,建立了基于回弹补偿的TC4钛合金薄板多工步压制成形参数优化流程,以某型号大管径特种圆管的多工步压制成形为例,验证了所提方法的正确性和有效性。     

汽车桥壳胀-压成形工艺压制过程的数值模拟

根据汽车桥壳胀-压复合成形工艺压制过程的基本步骤,通过ABAQUS有限元模拟软件对汽车桥壳压制过程进行数值模拟。研究了汽车桥壳压制过程中模具运动方式以及预制坯内部压强大小对桥壳成形件质量的影响,确定了最佳的桥壳压制模具运动方式以及预制坯内部压强的大小,并进一步分析了理想桥壳成形件壁厚分布情况。模拟结果表明:汽车桥壳胀-压复合成形工艺压制过程中,当压制模具同时运动且预制坯内部压强为30 MPa时桥壳成形件的成形质量最佳。在最佳成形条件下,桥壳成形件中间壁厚最薄,最薄壁厚为3.2 mm且大于初始设计最薄厚度,桥壳的轮廓清晰、过渡圆角大小合适且没有破裂或飞边失效,满足汽车桥壳的设计要求与使用要求。     

粘结永磁铁压制成形的固体胶粘工艺

将永磁粉末与粘结剂均匀混合,在磁场或无磁埸下注塑或压制成形,再经固化而制得的永磁体,称为粘结永磁体。与铸造永磁体和烧结永磁体相比,粘结永磁体具有尺寸精度高,批量生产一致性好,有一定韧性,不会产生开裂破碎,能制成薄壁复杂形状,能与其它部件复合一体成形,而且工艺简单,生产率高,成本低等优点。注塑成形与压制成形两类粘结永磁铁中,压制成形永磁铁的磁粉充填密度大,能获得较高的永磁性能。所以,对永磁性要求较高的产品,均采用压制成形法生产。     

中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计及成形分析

基于圆形管坯压制成异型截面的变形分析,提出了中型卡车胀压成形桥壳预成形管坯的设计准则。针对载重5t卡车桥壳,介绍了胀压成形的工艺过程,设计30组前盖半径、后盖半径不同的预成形管坯,使用ABAQUS软件进行整个成形过程的有限元模拟。通过对预成形管坯液压胀形过程和压制成形过程的成形性分析,确定了前盖系数Km、后盖系数Kn的取值范围。选取基准回转体及一种典型的非对称预成形管坯,分别进行胀压成形实验,结果表明：前者压制成形阶段后盖处胀裂,后者成功地试制出样件,成形状况好,而且成形过程中管坯壁厚值与模拟值基本吻合。     

波纹管阀芯模具的设计与改进

介绍了聚四氟乙烯波纹管阀芯压制成形时采用的特殊工艺方法,分析了不同的成形模具结构对产品质量的影响,通过成形方法的选择和模具结构的改进,使半成品外观及尺寸满足设计的要求。     

巧改射吸式割炬 满足封头余量的切割

在压力容器制造行业,封头是主要的受压元件,为了成形好,在工艺上都留余量进行压制。压制后的封头直边余量较大且不规则(见图1),如果此时进     

大型椭圆封头分瓣成形工艺

大直径薄壁椭圆形封头多采用分瓣压制组焊成形的工艺,为了说明方便,本文以φ4000mm椭圆形封头为例介绍其成形工艺。该椭圆形封头的尺寸参数见图1,材料为1Cr18Ni9Ti。     

伺服螺旋精压机成形工艺库的设计及测试

简要介绍了伺服螺旋精压机的机械结构及工作原理;针对伺服螺旋精压机原有控制系统的不足,设计出可实现恒速、压印、薄板高速冲裁、静音冲裁、双速拉深以及两级压制等6种基本成形工艺的工艺库并进行测试。测试结果表明:伺服螺旋精压机能够实现成形工艺库中的所有工艺,具有良好的工艺适应性和柔性,且系统工作稳定、可靠,为成形设备融入智能制造系统提供了基础。     

金属波纹板第一波成形过程分析

利用分析软件Solid works来模拟平直钢板在经过波纹管机时波纹板挤压成形第一波的过程,分析了第一波弯曲成形时弹塑性变形、应力、应变等情况,为波纹管机压制波纹板工艺的制定提供理论依据。文章仅对金属波纹板成形时的第一波成形过程进行分析,能够为之后的每一波成形过程提供理论依据。     

弧型断面圆环冲压模具

我厂在生产农业机械耕机行走地轮的过程中,需制作如图1所示的圆环,在制作该件时,原工艺为:下条料→倒两端坡口→卷圆→对焊→滚压成形。在滚压成形R弧面时,R弧面和圆环平面度超差,为此我们突破传统的成形模式,采用压制成形工艺。     

螺旋叶片成形工艺新探索

传统螺旋叶片成形工艺存在着加工工装复杂、成形不完整、质量差、效率低等缺点，难以很好达到设计要求，严重影响产品的使用性能，制约了产品的整体技术进步。在对螺旋叶片成形过程和变形机理分析后，提出了全新、详尽的螺旋叶片拉伸成形工艺和方法，并设计制造了相对简单、适用、效率高、成形质量好的工装设备，较好地解决了压制成形工艺存在的种种弊端，经检测拉伸成形的各种参数达到了设计要求，很好地满足了产品的使用性能，使螺旋叶片成形技术上升到一个新阶段。     

多层模板粉末压制设备及其液压系统的研制

粉末压制设备是影响金属粉末压坯质量的一个重要因素，为了成形密度均匀无裂纹的金属粉末压坯，本文在分析国内外现有粉末压制设备特点的基础上，设计和制造用于成形具有上二台面和下三台面复杂粉末冶金零件的多层模板粉末压制设备，并根据压制工艺要求设计了适用于多层模板粉末压制设备的液压系统，该系统采用集成油缸驱动多层模架，多层模冲均能独立运动，实现压制复杂的多台面压坯的动作要求．起到改善压坯密度均匀性，避免裂纹产生的作用。     

四柱双动液压机液压系统的改进与设计

四柱双动液压机主要用于可塑性材料的压制工艺、金属冷挤压、板料冲裁、薄板拉深成形、砂轮成形、塑料制品压制成形、金属薄板调直、拉深、压制成形等方面,主要动作循环:由原常规开关式系统改成电液比例控制系统。下缸增设快速缸,主缸增设保压,卸压动作和液压锁紧及安全措施,由原来双联叶片泵改成比例变量柱塞泵。1、5 过滤器　2 电机　3 液压泵　4 冷却器　6、8、11、12 溢流阀7、9 单向阀　10、14、16、17、18、21 电磁换向阀　13、19 压力表15 减压阀　20 平衡阀　22 充液阀图1　改进前液压原理图改进前(见图1)系统是双泵供油,要达到…     

引风管成形工艺及模具设计

正在我公司制造的某大型设备上有380个引风管,其形状尺寸如图1所示。引风管材质为国产不锈钢S30408(06Cr19Ni10),厚度5mm,其化学成分见附表。1.成形工艺方案因为其形状为两头向外敞口翻边,故不可能整体一次成形,为降低制造难度,只能采用分形压制后组焊成整体。因此,分为几分之一形压制,成为了制造焦点。若为三分之一形,压制后坯料会留在下模中,成形较易实现。但这样需要增加一道焊缝,     

利用剪板机解决窄边压弯问题

我厂在生产6122DK车架过程中,有一种直板零件如图1所示。成形此零件的最好工艺方法是采用一次成形模压制,但其需求量每年只有10件,投资一次性成形模有些得不偿失。于是我们制定了下列工艺路线:按如图1所示的展开尺寸(双点划线)剪切下料→划折边线→90°模压弯成形→校形。     

农作物秸秆粉末高压无胶模塑成形压机液压系统设计

文章介绍一款用于农作物秸秆粉末高压无胶模塑成形压机的液压系统设计,并对主要动作进行了分析.实际使用结果表明:该液压系统满足了压制过程中对压力、速度、保压时间等成形工艺参数的要求.     

大尺寸复杂形状汽车桥壳管件胀压成形机理分析及内外压施加准则的确定

胀压成形是制造大尺寸复杂形状汽车桥壳管件的新工艺,成形性好、所需内压低,但成形机理尚不明晰,尚未有明确的内外压确定方法。简介胀压成形工艺,分析了预成形管坯充液压制过程,揭示出横截面小圆角及大圆弧区的成形机理,推导出应力大小与内压、外压的表达式;提出内压、外压的施加准则,给出初始内压的计算公式及压制方式的数学表达式。针对某轴荷10 t桥壳管件的胀压成形过程进行了有限元模拟,结果表明横截面小圆角、大圆弧区的应力状态及其变化趋势同理论分析一致,揭示了小圆角两侧剪切应力的变化规律,得到了最佳内压系数nf、压制系数ks。进行了桥壳管件胀压成形工程试验,实测模具压制力及样件典型横截面的小圆角尺寸、大圆弧区壁厚,相同条件下的有限元模拟与试验结果吻合,最大偏差为6.81%。     

带双法兰钢半球壳锻件热拉伸成形工艺

按照模锻体积不变原理,锻造预成形毛坯与热拉伸成形工艺相结合的方法,压制出带双法兰的钢半球壳,从而可实现采用小吨位设备,制造出加工余量少的变截面带双法兰钢半球壳锻件。