数控机床回转工作台动态性能分析与仿真

采用机械动力学原理建立数控机床回转工作台传动系统的数学模型,利用MATLAB软件的动态仿真工具箱Sim-ulink构造交流伺服电机驱动回转工作台传动系统的仿真模型,获得了反映数控回转工作台动态性能的时域和频域特性仿真曲线,通过仿真结果对系统的快速性和稳定性进行了分析,同时考虑齿轮以及蜗轮蜗杆传动间隙对传动精度的影响,给出了提高数控回转工作台动态性能的措施.为数控回转工作台进给伺服系统的设计、参数选择以及性能优化提供了理论依据.     

K-RE变质处理改善Fe-V-W-Mo合金性能的研究

研究了K—RE变质处理对Fe—V—W—Mo合金机械性能和热物理性能的影响。结果发现，Fe-V-W-Mo合金经K—RE变质处理后，硬度和红硬性略有增加，冲击韧性提高41．82％，达到11．09J／cm^2，耐磨性和导热系数提高，热膨胀系数减小。分析了K—RE改善Fe—V—W—Mo合金性能的机理，并制造了K—RE变质Fe—V—W—Mo合金轧辊，在热轧生产中使用获得了良好的效果。     

冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计与AMESim建模仿真分析

设计冲击回转机载型锚杆钻机液压系统,分析其工作原理,采用AMESim软件对该系统进行建模仿真,根据仿真曲线分析锚杆钻机在冲击回转钻进时,推进系统推进力及液压缸工作油压对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压系统设计的合理性和可行性,为冲击回转机载型锚杆钻机液压系统设计提供了理论基础。     

Nb-Ti-Co三元系1173K等温截面的研究

采用三元扩散偶技术测定了Nb—Ti-Co三元系富Co，Ti区域在1173K的等温截面，借助电子探针微区成分分析方法测定了Nb-Ti-Co三元扩散偶的相区成分，并对其相关系进行了研究。测得Nb-Ti-Co三元扩散偶富Co，Ti区域在1173K时存在6个二元中间化合物：NbCo3，NbCo2，TiCo3，TiCo2，TiCo和Ti2Co；Nb和Ti形成连续固溶体；在此温度的扩散偶中不形成三元中间化合物。经分析，Nb-Ti—Co三元系在1173K存在6个三相区：（Co）＋TiCo3＋NbCo3，NbCo3＋TiCo3＋NbCo2，NbCo2＋TiCo3＋TiCo2，TiCo2＋NbCo2＋TiCo，NbCo2＋TiCo＋Ti2Co和NbCo2＋Ti2Co＋（Nb，Ti）。     

Ni-Fe-Mo三元系1373K等温截面的研究

采用三元扩散偶技术测定了Ni—Fe—Mo三元系1373Ni—Fe—Mo三元扩散偶的相区成分，并对其相关系进行了研究。K的等温截面，借助电子探针微区成分分析方法分析了测得Ni-Fe-Mo三元扩散偶在1373K下存在2个二元中间化合物：μ和NiMo。该三元系在1373K存在3个三相区：μ＋bcc（Mo）＋NiMo；μ＋NiMo＋fcc；bcc（Fe）＋μ＋fcc：在此温度的扩散偶中未发现三元中间化合物。     

机床主轴径向回转误差的测量与研究

主轴回转误差严重制约着机床工作精度,本文对机床主轴产生回转误差的原因进行分析,并对其测量方法进行研究,在对现有的线位移三点法误差分离方法的研究的基础上,采用了一种优化算法——矩阵算法,代替傅里叶变换实现圆度误差分离。采用最小二乘法和圆图像的误差值对分离出的主轴圆度误差和回转误差进行评定。基于仿真软件,开发主轴动态回转精度测试系统,该系统用于主轴回转误差测量,通过对测量数据进行处理,得到较高精度的误差分离结果,对主轴回转误差的有效分离具有指导意义。     

回转台车的新型结构

铸工车间中回转台车使用场合较多，但经常出现卡壳，齿轮磨损较快等问题，为克服上述缺点，在该厂３６ｔ回转台车采用了摩擦传动，行星减速机，在摩擦轮之间放置３个托轮等项改进后十几年来很少发生故障，有效地完成回转生产需要。     

主轴回转精度的综合建模及仿真分析方法

机床主轴的回转精度是一项重要的精度指标,其影响因素多,作用规律复杂。根据主轴系统的结构特点,建立了一个主轴回转误差的综合模型,可以分析各项源误差对主轴回转精度的作用规律及叠加效应。以车床主轴为例,介绍了主轴回转误差的建模及分析方法,并通过软件编程实现了主轴回转中心轨迹的可视化。     

抛喷丸清理室台车改进

青海山川铸造有限公司于2000年3月从某铸机厂购进一套吊钩台车抛喷丸清理室及一台回转台车：从2000年4月投入使用后，运行一直比较平稳。至2001年7月，回转台车频繁发生故障，影响正常的生产：故障主要表现为：由于回转台承载偏心，支撑托滚密封损坏，钢丸进入托滚内部，造成托滚内轴承易坏；同时，由于托滚转动不畅，增加了电机及减速机的负荷，造成3个月左右就烧毁电机1台、磨损报废减速机1台的损失。设备运行2、3天就要为2、3个托滚更换零件：平均每班需要更换4套轴承。     

关节回转副间隙对焊接机器人末端位姿精度影响研究

机构回转副在运行一段时间后,由于磨损必然会导致配合间隙增大,从而加剧系统动力学性能恶化,导致焊枪末端偏离理论焊接位置,焊接精度降低直至失效。为了研究回转副间隙对机械臂末端位姿的影响程度,建立了机械臂回转副间隙数学模型,采用SolidWorks软件建立焊接机械臂虚拟样机,分别对有无回转副间隙机械臂进行运动仿真分析,获得了机器人焊接过程中铰接轴的运动特性。研究结果表明,含回转副间隙机械臂的铰接轴线速度和线位移存在一定程度的波动,对焊接机械臂末端位姿有影响,降低了焊接机器人的运动稳定性与焊接精度。     

大型调平回转装置模拟训练系统的设计与实现

以某大型调平回转装置的实装操作训练为研究背景,提出大型调平回转装置模拟训练系统的设计方案,论述系统硬件组成和软件构成.采用模块化设计思想,给出调平回转装置模拟训练系统的原理结构及实现过程,分析视景仿真子系统的组成及开发流程.采用基于PLC的分布式检测与控制技术和视景仿真技术,保证模拟训练系统的高可靠性、实时性和视景仿真的逼真度.该系统可用于某大型调平回转装置的模拟操作训练,具有很好的应用前景和经济效益.     

数控铣削仿真培训系统的研究与开发

介绍了数控铣削仿真培训系统的设计背景及总体思路，采用Visual Basic编程语言在windows系统环境下，设计了针对于某一型号数控铣床的仿真操作系统软件，从而达到在普通微机上就能实现对真实机床的模拟操作、数控程序检错及加工过程动态仿真的目的。     

运动仿真在造粒机开发中的应用

应用三维造型软件MDT对新产品造粒机进行了零件的三维造型、部件装配、整机装配、干涉检验模拟并形成了三维样机。同时应用运动分析软件“work modal motion”对造粒机模型进行了运动仿真模拟,获得了很好的效果。     

基于表面模型的注射模冷却过程模拟

介绍采用边界元方法BEM(BoundaryElementMethod),用型腔的表面模型来取代原来的中心层模型(Middle_Plane),突破了基于中心层模型注射模模拟软件推广应用的瓶颈,开发了实用化、商品化的注射模冷却模拟软件HsCAE3D6.0,在实际应用中取得了良好的效果。     

发泡模具射料充填过程的数值模拟

本文利用商业流体分析软件对多种情况下发泡模具的射料充填过程进行了数值模拟,物理模拟利用数码摄像机记录下射料充填的全过程,数值模拟结果与物理模拟结果对比表明,模拟的结果与实际情况基本上是一致的.     

铸坯表层原奥氏体晶粒大小预测

以铸坯表层原奥氏体晶粒尺寸理论计算为基础,建立了连铸坯表层奥氏体晶粒尺寸计算模型,用面向对象的Visual Basic 6.0高级语言,开发了相应的计算机计算软件。该软件具有较好的准确性、实用性、通用性和易操作性,其仿真结果能较好地指导现场工作和实验室研究。通过仿真计算可以得出钢中碳质量分数为0.15%~0.18%时铸坯表层奥氏体晶粒尺寸较大,特别是碳质量分数0.17%时,原奥氏体晶粒尺寸最大。还可以得到结晶器冷却速度与表层原奥氏体晶粒尺寸的定量关系,随冷却速度的增大,铸坯表层原奥氏体晶粒尺寸呈指数的衰减关系。     

大功率激光焊机焊缝质量参数的提取方法

提出大功率激光焊机焊缝的图像处理和质量参数特征的提取方法,有效地克服了环境的各种干扰,可靠地得到了质量参数。通过一套具有工业显微镜头的CCD视觉系统,实现了微细焊缝的结构光光带的采集。根据其区域的背景和前景图像亮度差别较大的特点,提出一个基于最优阈值分割的光条细化算法,确定了光条在图像平面的变形,从而提取出焊缝质量参数,如熔宽、错边及余高等。实验结果证明了该方案切实可行,结果满意。     

基于有限元分析的覆盖件拉延筋设计与优化

结合等效拉延筋模型，采用基于有限元逆算法的三维有限元分析软件，对汽车后窗内板的拉延成形进行模拟。在确定合理的等效拉延筋阻力后，通过适当的优化算法对拉延筋的真实几何结构进行优化设计。并通过UG二次开发技术，获取优化的拉延筋几何参数和位置，在拉延件上生成真实的拉延筋模型。     

基于MATLAB的ABAQUS二次开发(下)——在时效成形回弹补偿中的应用

为验证MATLAB在ABAQUS二次开发中的应用,使用MATLAB编程对T型梁的网格划分进行优化,并且反分析模型的材料参数,计算得到了回弹补偿方程。提出一种基于平面曲线基本方程的几何回弹补偿方法,结合回弹补偿方程,对壁板的时效成形模具型面进行初步的回弹补偿。利用所开发的程序,以几何回弹补偿型面为初始值,对模具型面进行迭代补偿。仿真结果显示,壁板成形后的外形和设计外形的偏差在0.8mm以内。证明了MATLAB在ABAQUS二次开发中的有效性。     

虚拟加工设备的建模和加工过程物理仿真

介绍了虚拟加工设备建模的常用软件，并对虚拟数控机床和刀具的建模进行了讨论。着重研究了虚拟加工过程物理仿真，利用有限元（FEM）法建立了切削力仿真模型，利用多体系统运动学理论建立了虚拟数控机床的运动模型。最后，提出虚拟加工物理仿真技术发展中存在的问题以及未来的研究方向。