柴油加氢装置改造为柴油—喷气燃料切换生产

为适应市场需要,对600kt/a柴油加氢精制装置进行的技术改造,达到既能单独加工柴油原料,又能切换为单独加工喷气燃料的目的。主要改造措施为汽提塔底增加重沸炉、增加产品过渡器、调整管线及流程。几年的运行经验是：对汽提塔的操作尽快（3－4h）调整到生产喷气燃料的状态,反应温度需比生产柴油高5－10℃。切换方案的调整时间4－6h,产品符号3号喷气燃料标准。     

柴油加氢精制装置生产喷气燃料存在问题及解决措施

对九江分公司柴油加氢精制装置在切换生产3号喷气燃料时银片腐蚀不合格的问题进行了研究。结果表明，喷气燃料携带微量硫化氢且没有有效的脱除是导致银片腐蚀不合格的主要原因。提出了调整加氢精制工艺条件以减少硫化氢的生成、改用氮气汽提、使用不含硫化氢的塔底喷气燃料作顶回流介质以及增设硫化氢吸附罐等措施以更好地脱除硫化氢。采取这些措施后，喷气燃料产品的银片腐蚀达到0级，并且其它性质均符合3号喷气燃料质量指标要求，年经济效益可达64．9万元。     

喷气燃料加氢后银片腐蚀问题的探讨

1　前　言镇海炼油化工股份有限公司炼油厂 2号加氢精制装置处理能力为 80 0ｋｔ/ａ ,原设计加工原料为直馏柴油 ,使用ＲＮ 1加氢精制催化剂。由于目前市场上喷气燃料需求量的增加 ,决定将该装置改为柴油、喷气燃料切换式操作 (喷气燃料加氢时装置的工艺流程见图 1)。切换喷气燃料加氢后 ,发现产品银片腐蚀经常不合格 ,给全厂的平稳生产带来了很大困难 ,也严重影响了喷气燃料生产计划的完成。为此 ,结合生产实际 ,考察了工艺条件对银片腐蚀的影响 ,并最终解决了喷气燃料银片腐蚀不合格的问题。图 1　工业装置的流程简图1—原料罐 ;2—反应加…     

蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的探讨

鉴于目前国内柴油产品市场过于饱和且加氢精制柴油经济效益较差,提出了蜡油加氢裂化装置掺炼加氢精制柴油的加工方案。该加工方案拓宽了蜡油加氢裂化装置原料油范围,增加了装置生产方案的灵活性,充分利用了装置加工能力,提高了装置运行效益,降低了综合能耗。工业生产结果表明,蜡油加氢裂化装置所掺炼的精制柴油经反应转化为重石脑油及喷气燃料等高附加值产品,可大幅提高经济效益。     

柴油加氢产品质量升级适应性改造及运行情况

第二柴油加氢装置作为中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂1.2 Mt/a高硫高酸适应性扩能改造项目的一部分,于2015年5月13日一次开车成功。装置改造的主要内容包括:将原有的冷高分流程改为热高分流程;更换法国Axens公司加氢精制催化剂HR648,并采用密相装填;换热系统优化改造,增设热媒水系统。改造开车以来,装置执行过普通柴油方案、3~#喷气燃料方案、国Ⅴ车用柴油方案,均产出合格产品。装置能耗(标油)较改造前降低了7.1 kg/t。     

柴油加氢装置改造生产国Ⅴ柴油及运行分析

中国石化上海高桥分公司3.0Mt/a柴油加氢装置为适应生产国Ⅴ排放标准柴油需要,结合公司加氢精制原料分配情况和柴油生产现状进行了装置改造。改造后,装置满负荷(285t/h)生产标定结果表明:以56.14%直馏柴油、35.09%焦化汽柴油及8.77%催化裂化柴油组成的混合原料,在体积空速1.05h~(-1)、高压分离器压力6.51 MPa、氢油体积比540、原反应器(R1101)入口温度315℃、R1101床层平均温度353℃、第二反应器(R1102)入口温度346℃、R1102床层平均温度348℃的操作条件下,精制柴油硫质量分数达到8μg/g以下,十六烷值提高7.7个单位,达到51.9,各项性能指标完全达到国Ⅴ排放标准。     

焦化汽柴油加氢生产喷气燃料的研究

进行了焦化汽柴油加氢精制生产喷气燃料的实验研究。研究表明，以焦化汽柴油为原料，通过加氢精制方法可以得到合格的喷气燃料；对焦化馏分进行深度脱硫、脱氮是该技术应用的关键。研究还表明，喷气燃料产品的颜色及颜色的稳定性与其氮含量有关，氮含量越低，产品颜色及颜色的稳定性越好。     

加氢脱硫技术的进展

介绍了加氢精制催化剂的发展历程和水平,着重介绍汽油、喷气燃料和柴油等加氢工艺的最新成果,包括FCC汽油选择性脱硫,喷气燃料的低氢油比、低压脱硫醇、深度脱硫脱芳烃的一段或两段生产技术以及渣油的OCR固定床加氢脱金属脱硫等技术。采用这些技术,可以生产低硫、低硫醇或低硫低芳烃含量的燃料产品。以某些炼油企业兴建不同压力等级和不同规模的加氢精制装置的工程费用为例,分析了影响加氢精制装置技术经济性的各种因素。     

喷气燃料加氢装置兼顾生产国V柴油的运行分析

介绍了中国石化塔河炼化0.3 Mt/a 喷气燃料加氢装置以常一线为原料,间歇生产满足GB 6537—2006的3号喷气燃料和满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准的柴油产品的生产经验。柴油产品全面升级后,通过简单的工艺调整,可以实现生产喷气燃料及生产满足国Ⅴ排放标准柴油两种加工方案的切换。生产3号喷气燃料,生产满足国Ⅳ排放标准柴油,生产满足国Ⅴ排放标准柴油这三种加工方案下,反应器入口温度依次相差约20℃。通过比较不同加工方案的差异性及催化剂的失活速率,提出今后喷气燃料加氢装置催化剂长周期运行的建议。     

喷气燃料加氢装置兼顾生产国Ⅴ柴油的运行分析

介绍了中国石化塔河炼化有限责任公司0.3 Mt/a喷气燃料加氢装置以常一线为原料,间歇生产满足GB6537—2006的3号喷气燃料和满足国Ⅳ或国Ⅴ排放标准柴油产品的生产经验。柴油产品全面升级后,通过简单的工艺调整,可以实现生产喷气燃料及生产满足国Ⅴ排放标准柴油两种加工方案的切换。生产3号喷气燃料、生产满足国Ⅳ排放标准柴油、生产满足国Ⅴ排放标准柴油这三种加工方案下,反应器入口温度依次相差约20℃。通过比较不同加工方案的差异性及催化剂的失活速率,提出今后喷气燃料加氢装置催化剂长周期运行的建议。     

柴油加氢精制装置的扩能改造

对中国石油化工股份有限公司济南分公司炼油厂柴油加氢精制装置扩能改造情况进行了介绍 ,改造后标定结果表明 ,装置处理能力和精制柴油的各项质量指标达到了设计要求 ,柴油收率达 97.71% ,液体收率达98.2 5 % ,干气产量下降 ,经济效益明显。     

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气田的边远地区存在着大量零散天然气资源，由于受地理环境所限，无法就地利用，敷设管道集气外输又很不经济；为此吉林油田、中国石油天然气总公司和中国科学院低温中心联合开发研制了５００ＬＮＧ橇装式工业实验装置进行回收利用。该装置设计天然气处理能力为６５０ｍ３／ｈ，采用分子筛深度脱水，同时脱二氧化碳；气轴承膨胀机氮气循环致冷回收ＬＮＧ工艺，设计ＬＮＧ产量为５００Ｌ／ｈ。该装置于１９９６年１２月整体试车成功，各项技术指标均达到或接近设计值，基本达到工业化生产条件。整个装置包括１０个橇块，全部设备国产化，水、电、燃料等全部自给。     

大型含硫柴油加氢装置的设计及扩能改造

介绍了洛阳石油化工工程公司承担的中国石化茂名分公司 1.6Mt/a柴油加氢精制装置的工艺流程、设计和改造概况、主要的设计特点及运行情况。根据装置标定和设计数据的对比 ,对新开发的FH 5A、原料、产品、操作条件及能耗等进行了分析。结果表明 ,装置生产能力、产品质量和能耗等指标达到或优于设计值。装置设计和改造还为大型化积累了经验     

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采用我国开发并工业化的先进工艺技术成果的圆筒形蒸汽转化炉、一次低温ＣＯ变换、变换气联尿生产尿素的同时代替脱除ＣＯ２、多功能联合压缩机、副产蒸汽氨合成塔等节能单元组成橇装式一步法尿素装置，以回收分散的油田伴生气制成粒状尿素产品。建设一套１２０ｔ／ｄ橇装式尿素装置投资约０．８亿元，每年可回收油田气０．３×１０＾８ｍ＾３，产出尿素４×１０＾４ｔ，产值可达０．７４亿元。不但能回收宝贵资源和保护环境，并能取     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

某引进新型硫磺回收及串级SCOT尾气处理装置的设计与试运

介绍了某厂引进的Comprimo公司 2 0kt/a硫磺回收及串级SCOT尾气处理的设计特点及试生产情况。该装置采用串级SCOT新工艺 ,气抽子代替开工循环风机 ,空冷代替排汽筒新鲜水直接冷却 ;采用先进的LDDuiker酸性气燃烧器 ;燃烧炉采用热壁 ,反应器采用半管分布器。仪表的改进包括采用ESD自保逻辑联锁系统 ,余热锅炉液位采用“三参数”控制方案。装置采用框架式立体布置代替水平式布置 ,已成功地进行了试生产     

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察了反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件：络合脱氮剂与油的体积比1:150,反应温度80 ℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360 ℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800:1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验,结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7 μg/g降低至6.2 μg/g,硫质量分数由33.6 μg/g降低至16.5 μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。     

润滑油加氢处理装置的设计及工业生产

介绍了引进法国石油研究院专利技术,我国自行设计的润滑油加氢处理装置的设计、建设及生产情况。工业生产表明,采用“一段加氢处理－常减压蒸馏－二段加氢精制－溶剂脱蜡”新工艺,可用低粘度指数原料生产全型谱热稳定性和紫外稳定性均较好的高粘度指数或超高粘度指数润滑油基础油。装置标定结果显示,利用新疆混合原油的减三线油（粘度指数为４２～６５）,可生产粘度指数大于１２５的润滑油基础油,含蜡基础油收率可达６６％;切换为减四线油或丙烷脱沥青油后,可生产２００Ｎ,５００Ｎ和１５０ＢＳ含蜡基础油,脱蜡油的粘度指数均大于９５。     

加氢装置改造及RN-32V蜡油加氢催化剂的工业应用

RN32V催化剂是石油化工科学研究院最新开发的新一代蜡油加氢处理催化剂，该催化剂在中国石化济南分公司由600kt／a柴油加氢精制装置改造而成的400kt／a蜡油加氢装置上进行了首次工业应用。结果表明，该催化剂的脱硫率达到了85．8％，脱氮率达到了50．0％，说明RN-32V催化剂性能优良，改造后装置的实际处理能力比设计值提高6个百分点，能够满足蜡油加氢预处理的需要。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.