五轴加工中心主轴箱的液位控制系统研究

五轴加工中心主轴箱的液位控制系统,包括油液输送装置、主轴箱、油液回收装置及液位电气控制程序单元,其特征在于油液输送装置设置液位报警及流量监测电气部件并与液位电气控制单元连通;主轴箱下部为连通的四腔结构,两处出油口分别位于主轴箱前端对角位置;油液回收装置采用双联齿轮泵,泵抽油口与主轴箱对角位置的出油口通过油管连接,油箱容积的控制量是主轴箱内腔最大动态油液容积与管路容积之和,输入液位电气控制程序单元,由液位开关执行自动控制,保持摆动中主轴箱内油液高度低于主轴连接处高度,防止油液进入主轴。油液回收好,机械主轴转速提高至4 000 rpm,显著提高了机床效率。     

五轴联动加工中心摆轴的检测

对五轴联动加工中心的摆轴(即A轴)全行程精度的检测提出了一种快速有效的解决方案。详细叙述了该方案的具体操作步骤、注意事项以及在检测过程中采用的测量设备和依据的检测标准,同时对被检轴进行了有效地精度补偿。     

五轴加工中心在复杂精密零件制造中的应用

本文结合生产实践经验,从五轴加工的策略、CAM后置处理的构造、机床的高级功能3个方面简要介绍了数控系统为SINUMERIK840Dsl的DMG260-11五轴加工中心在应用方面的方法及技巧。     

激光干涉仪自动校准五轴加工中心及测量误差分析

五轴加工中心的准确度按照国家标准或技术规范来判断,通过激光干涉仪对示值误差进行分析、校准、补偿、优化其性能,达到理想的准确度。同时简述测量的余弦误差、阿贝误差、回转轴不平行等误差。     

五轴铣削加工中心坐标转换数学模型的建立及应用

首先以 HERMLE C1200 U 为例分析了五轴铣削加工中心的基本结构,然后据此给出了涉及多轴铣削加工中心后置处理角度分配和坐标变换的数学模型,最后介绍了以此数学模型为核心,为UG 软件开发的后置处理软件 UG-HERP1.0的解决方案。     

五轴加工中心的在机检测系统研究

为了避免加工与检测过程中出现重复定位误差,研究了用于复杂空间型面的在机检测方法。通过将测头系统应用于五轴加工中心,分析对应机床在机检测的运动学模型并开发了后置处理程序。将传统的旅行商问题转化为最优匹配问题进行局部快速求解,获取行程段路径规划轨迹。同时提出一种干涉检验方法,利用图形求交判断的方式对检测干涉进行预处理。实现了“S”试件曲面的在机检测,并将获取偏差数据与三坐标测量机的采样数据进行对比,在数据整体一致的条件下,前者的变异系数相对后者降低了7.3%。     

五轴加工中心在生产中的应用

近年来，随着数控技术不断发展，数控设备也随之发展。数控设备由过去的简单数控铣床，发展到现在的五轴加工中心。五轴加工中心的诞生，大大降低了加工难度、加工成本，缩短了加工周期。     

i5系统AC摇篮式五轴联动加工中心Power MILL后处理研究

研究采用Power MILL软件平台及后处理构造器,以i5系统AC摇篮式五轴联动加工中心为试验研究对象,定制一款适合i5系统AC摇篮式五轴联动加工中心的后处理文件,以整体叶轮零件加工为例对后处理进行了试验验证,试验结果表明:使用该后处理产生的NC程序代码,通过Vericut软件仿真模拟和实际加工时未出现欠切、过切和报警...     

高速卧式加工中心同步双驱双主轴结构的研究

本文主要介绍一种卧式加工中心机床的同步双驱双主轴结构,用于汽车发动机关键零部件连杆的大、小头孔半精镗,精镗的加工。汽车行业作为我国迅猛发展产业之一,其中汽车内燃机核心零部件的加工是汽车行业发展的重要课题,连杆作为内燃机核心零件之一,也是加工精度较高的零件之一。作为大批量生产的汽车连杆零件由于受到成本、效益的制约,如何在保证加工精度的同时又能极大地提高加工效率,创造更大的经济效益成为摆在汽车发动机连杆加工专用机床面前的难题。     

CA6140车床I轴装配的工艺分析

对CA6140 I轴进行工作情况介绍,明确装配技术要求,分析结构,完成装配过程。     

五轴机床的刀具内冷与主轴冷却循环切换系统

该文对五轴机床的刀具内冷与主轴冷却循环切换系统进行了研究,其特征在于冷却水箱采用一个共用泵组进行冷却功能的切换,优点是减少了控制管路、阀组,使系统运行更稳定,减少了故障点的数量,降低了后期维修维护成本。通过对水冷控制的PLC程序进行编程,实现了电磁阀组的逻辑控制,实现了刀具内冷与主轴冷却循环的自动切换,当内冷泵与一组电磁切换阀同时启动时,实现刀具内冷;当只单独启动内冷泵并且电磁切换阀关闭时,实现主轴头的内部冷却循环,由此实现了刀具内冷与主轴冷却的自动切换功能。     

基于有限元分析车铣复合加工中心主轴结构的特点

本文基于有限元分析车铣复合加工中心主轴结构的特点在车铣复合加工中心主轴设计之中,对主轴结构进行有限元分析,不仅可以计算出车铣复合加工中心主轴的刚度与扭转变形、弯曲变形,同时也可以准确得出主轴截面的多种变形,详细分析车铣复合加工中心主轴导轨的变形规律,从而优化车铣中心结构。     

五轴联动精密微铣削机床试验模态分析

五轴联动精密微铣削机床的结构性能直接影响精密三维微小零件的加工质量,为研究其结构性能,应用试验模态分析技术对五轴联动精密微铣削机床进行结构分析。采用单点激励多点响应的方法进行锤击试验,建立传递函数,经分析处理得出机床固有频率、阻尼比与振型等动态特性参数,并对识别的参数进行模态置信矩阵(MAC)校验。试验得到机床前三阶固有频率为102.44,133.97,154.86 Hz,对应阻尼比为3.27%、4.94%、2.14%;试验结果证明该五轴精密微铣削机床结构布局合理,机床固有频率有效避开微切削加工的激振频率,通过振型分析可找出机床结构薄弱环节,并提出优化建议。试验验证应用试验模态分析技术对机床动态特性分析方法的有效性。     

大型轴和滚筒的一种装配方法

本文结合日钢渣微粉生产线工程HOROMILL3800卧式磨机磨辊的安装,阐述了大型轴和滚筒的一种装配方法。采用温控仪设定电阻丝温度对滚筒进行加热,待滚筒受热膨胀到一定尺寸后,进行轴和滚筒的装配。     

主轴摆动式五轴加工中扫掠轮廓线的显式计算

提出一种显式表达主轴摆动式五轴数控加工中环形刀具上扫掠轮廓线的算法.运用包络原理,推导出扫掠轮廓线的计算公式.并在此基础上,分析了轮廓线在刀具曲面不同部分的形状及几何性质,列举了轮廓线各种可能性.进而,根据线动成面的原理,构造并显示了刀具扫掠面.实例表明,所提出的计算方法高效精确,为复杂曲面五轴加工过程的动态模拟和加工误差的控制奠定了数学基础.     

五轴数控加工关键技术探讨

传统的手工作业生产效率低下,容易产生误差,不能满足新世纪的生产需要。数控技术是现在工厂生产中采用的关键技术,熟练掌握数控机床的操作能大幅度提高生产速度,而且解放了人力。五轴数控加工是同时控制五个方向的刀具进行作业,不仅减少了生产工序,而且比多次加工产生的误差要小的多。本文将讨论五轴数控加工模式,并探讨其关键技术。     

数控加工中心四轴零件加工方向探讨

掌握数控加工中心的零件加工特点,维护好、管理好数控加工中心,巧妙运用UG软件建模、加工,协调好每一个生产环节之间的平衡,数控加工中心才能发挥其优势,给社会创造更多经济效益。     

五年磨五轴,CAXA携手MouduleWorks推出CAM新品

著名的"东芝事件"中几台五轴联动的数控铣床系统,使前苏联制造的潜艇推进螺旋桨"摆脱"了美国间谍船的声纳监听,美国以违反战略物资禁运政策要惩处提供机床系统的东芝公司。由此可见,数控技术,尤其是代表制造业最高境界的五轴数控技术是一个国家制造水平的象征,是最高制造技术能力     

五轴数控机床加工后处理研究

首先对五轴数控机床的构造以及特点进行剖析,在对五轴数控机床进行充分了解的情况下,从五轴数控机床特点、加工后处理等多个方面分析五轴数控机床在生产中的应用,通过分析应用现状探讨五轴数控机床今后在现代化生产中应用的发展前景。     

五轴机床精度检测

目前越来越多的五轴机床的生产制造,存在五轴机床精度检验和验收问题。本文提出的方法可以作为对现行五轴机床检验和验收方法的补充。这种方法适用于机床调试、日常维护和精度验收等。