对数控滑台结构上的一项改进

通过对数控滑台的结构改造,提高其空间利用率,简化加工工艺．降低了制造成本。     

PLC控制在组合机床动力滑台实验台上的应用

介绍了在组合机床动力滑台实验台中用PLC代替传统继电器控制的控制系统设计,然后给出了相应的电气控制原理图和PLC的梯形图程序。     

液压动力滑台PLC控制系统设计

介绍了Windows环境下在Delphi语言中利用Spcomm控件实现工控机与下位机的PLC之间的串行通信编程,设计了一个液压滑台自动控制系统,控制和监测液压滑台的简单运动.旨在提高液压滑台的控制灵活性和自动化程度,方便系统的管理和监控.     

液压动力滑台的PLC控制系统改造

在分析液压动力滑台工作原理的基础上,针对传统的继电器—接触器控制线路中出现的诸多问题,采用可编程控制器PLC对其控制系统进行了改进设计.在满足生产工艺的前提下,改进后的程序变得简单、灵活,从而克服了原有的缺点,提高了系统的可靠性和灵活性.     

IKMNJ25精密数控滑台开发与研制

精密数控滑台是组合机床柔性化的关键通用部件。本文介绍了利用高精度ＩＨＪ机械滑台配置日本的步进驱动系统，达到滑台重复定位精度０．００４ｍｍ，并使滑台柔性好，运行平稳可靠，噪音小等特点。     

基于PLC定位模块的数控装巢机设计

针对预灌封注射器装巢工序中需要人工把注射器针管摆放进托盘巢孔存在的效率较低、劳动强度较大等问题,在分析装巢工序的动作控制要求和计算定位速度、加速度参数的基础上,设计了自动进料分料和X、Y数控定位的机械结构,采用PLC定位模块控制伺服驱动器以位置控制模式驱动电机运转实现工作台运动控制,PLC主机控制装巢机落料机构的运动,以触摸屏显示装巢状态信息和操作控制,文中给出了系统硬件电路和软件设计。结果表明,该系统的装巢速度可达到100支/分钟,装巢定位精度优于0.01mm,能够实现注射器针管高速准确无误自动装入托盘巢孔,实现自动化生产。     

PLC在机械动力滑台控制中的运用

主要运用PLC控制技术 ,改进机械动力滑台继电器控制电路 ,实现动力滑台的可靠控制     

PLC控制的液压动力滑台系统设计

介绍了Windows环境下在Delphi语言中利用Speomm控件实现工控机与下位机的PLC之间的串行通信编程,设计了一个液压滑台自动控制系统,控制和监测液压滑台的简单运动。旨在提高液压滑台的控制灵活性和自动化程度,方便系统的管理和监控。     

双联泵机床动力滑台新回路的PLC控制

阐述了PLC在动力滑台的液压传动控制系统中的应用,在组合机床动力滑台原液压回路的基础上,引入一种新的、用于实现动力滑台运动的二工进新回路。新回路具有独自调节与能量消耗较低等特点。     

基于PLC的液压动力滑台控制系统改造

作者分析了用于实现液压动力滑台运动的二调速阀串联的两工进速度换接回路，给出了其组成图和工作原理，并采用FX2N-32MR型PIE对原有的继电器——接触器控制系统进行了改造，使其性能得到了很大的提高，展现了PLC在工业控制领域的广阔应用前景。     

PLC在数控定位控制系统中的应用

详述了用PLC控制步进电机实现数控系统的定位控制功能的方法,新型PLC的高速脉冲输出功能有效的避免了扫描周期的影响,完成快速移动和精密定位。     

基于PLC的数控卷板机自动控制系统研究

阐述了一种由西门子S7-300PLC、I/O模块、计数器模块、力控HM I软件、位置传感器以及其他电气控制元件组成的卷板机控制系统。该系统自动化程度高、稳定性好、操作维护方便。     

运动控制模块在数控机床中的运用

介绍了运动模块与数控系统间通信、数据处理、轴位置显示、编程控制等；合理地将此运动模块融入数控系统的控制范畴。使用证明，该设计结构简单、功能强、操作方便。     

基于PLC的数控机床电气控制系统研究

数控机床在解决复杂、精密零件的加工方面起到了重要的作用,是具有典型机电一体化系统的数控机床。基于PLC的数控机床电气控制系统是数控技术发展的必然结果。PLC数控机床在应用中有很多优点,例如,电气控制系统通过采用工件自动夹紧、断刀检测和机械手自动换刀等实现了数控机床的自动化。本文探讨了加工中心的电气控制技术和设计方法,对确保机床的安全可靠,提高加工精度和生产率具有重要意义。     

数控机床机械手柔性定位控制方法研究

提出了新的数控机床机械手柔性定位控制方法。在柔性条件下构建数控机床机械手双作业臂的运动学模型,基于该模型设计气动定位控制硬件与控制程序,硬件选用光编码器和分周处理器等设备,软件程序通过 PLC 来编制,从而实现对机械手手臂各关节及基座等位置的定位控制。测试结果表明:应用所提方法后,作业臂旋转关节定位变量值与其定位理想值十分接近;作业臂 1 、2 的定位变量值相对误差最高不超过 0.50° 、0.40° ,平均定位误差分别为 52.805 mm 、 58.055 mm 。说明所提方法的定位控制性能能够满足设计需求。     

基于机器视觉和PLC的智能控制定位系统

低压断路器长延时检测机械定位有不稳定和不准确的缺点,因此,文中采用机器视觉技术结合PLC,在低压断路器的长延时参数检测工位,通过步进电机和磁栅反馈相结合的方式,利用上位机图像采集,再将采集处理后的坐标等信息发送给PLC,PLC再根据接收的参数实时调整工作台的位置,保证螺钉螺母调整顺利、精确完成.与过去人工静态调整脱扣器螺钉和螺帽位置的方法相比,完成了对螺钉和螺帽的动态插补调节,实现了低压断路器长延时参数检测工位的自动化,较手工测试,生产每台断路器的时间减少30％以上.目前该系统已通过相关鉴定,运行状态良好.     

卸荷式静压导轨在数控铣磨机床上的应用

介绍液体卸荷式静压导轨应用于数控龙门铣磨机床的优点,根据数控龙门铣磨机床的整体结构方案及其导轨的工况确定了卸荷式静压导轨的结构方案,选用开式卸荷式静压导轨,提高导轨运动精度,使其运行平稳,并能长期保持制造精度.     

数控机床定位精度自动螺距补偿功能的应用

目前许多数控机床厂为了提高数控机床的位置精度及降低成本，采用机床数控系统中螺距补偿功能来消除其定位误差。螺距补偿是激光干涉仪通过机床运动部件在被测量轴每1个目标位置上测得的位置误差值，并通过补偿软件计算出位置误差补偿值，然后利用相同的RS232通讯电缆传送给数控系统，实现自动补偿。它比通常的补偿方法节省大量的时间，并且避免了由于手工计算和手动键入补偿值而引起的人为误差，同时可以最大限度地选用被测量轴上的补偿点，使之达到提高数控机床位置精度的目的。     

并联机床工件定位模块的开发

并联机床数控系统增加了工件定位模块，利用该模块可以很容易地测出工件在机床坐标系中的位姿，实现了工件任意装夹位置的自动定位和加工。