利用合成出塔气加热铜液并副产蒸汽

(一) 概况氢、氮气在高温、高压条件下,在合成塔内合成为氨,放出大量反应热。根据有关手册提供资料,每吨氨的反应热约为77.6万大卡。过去,生产上通过设置二组水冷却器,用大量冷却水喷淋冷却,把反应热带走,而未加以利用。本工艺利用合成塔200℃左右的出塔热气体,先进入蒸汽发生器和热水换热,产生表压为2公斤/厘米~2以上的低压蒸汽供造气煤气发生炉使用,以减少锅炉直供蒸汽量。换热后的热气体进入软水加热器,和再生工段铜液加热器来的软水继续换热。提高温度后的热软水送再生工段取代蒸汽加热铜液。从软水加热器出     

PTA装置精制单元预热系统改造

某PTA装置原精制预热系统采用5台预热器和两台加热器对浆料进行预热,后两台加热器采用9 000 k Pa高压蒸汽作为热源,本次改造将后一级加热器的凝液作为前一级加热器的热源,以达到降低高压蒸汽消耗的目的。     

铜液再生系统的几种改造方案

小氮肥厂的铜液再生系统,其支承设备的框架,为与其生产能力的扩大、设备的增大相适应,故需进行改造。本文提出了四种改造方案:①重新设计框架;②加固框架;③在加热器上增加裙式支座及膨胀节;④另立基础。     

铜洗工段蒸汽压力位式自动调节

<正> 在化肥生产过程中,锅炉蒸汽压力的波动对铜洗工段铜液再生过程中的下加热器、上加热器及再生器的温度影响较大。为使蒸汽压力平稳,就要调节蒸汽压力。由于该压力对象是单容对象,容积很小,时间常数也很小,所以调节起来很灵敏。根据压力对象这个特点,结合我们的实际情况,在铜洗岗位的协助下,我们采用位式调节方案,进行了蒸汽压力自动调节。使用实践证明,本调节系统在正常运行过程中,在一般不太大的干扰下,能够满足工艺生产要求,而且调节质量也较高,其控制偏差可在0.1kg/cm~2以内。现将本调节系统的制作和使用情况简介如下:     

汽暖改水暖节能降耗增效益

邯郸滏阳化工集团有限公司是以生产氯碱、农药、树脂及癸二酸为主的大型化工企业。全公司所用蒸汽为电厂集中供热 ,每年耗蒸汽达 50多万ｔ。随着生产的迅速发展 ,能源的短缺日益严重。本着开发与节约并重、把节约放在首位的方针 ,我公司采用水暖代替汽暖工艺 ,改造了采暖网。在供汽系统 ,将原来分散的供汽管改为集中的主管 ,供水暖装置的蒸汽输送 ,给加热器提供热源。在水加热系统 ,增设汽水混合加热器产生供热介质—热水 ,供用户采暖用。在热水供水系统 ,增设水循环泵和热水分配器 ,解决不同用户热水输送 ,铺设及改造供热主管和支管 ,给用…     

利用装置低温余热蒸汽伴热改热水伴热浅析

通过对蒸汽伴热和热水伴热耗量及散热损失的计算,对比研究了蒸汽伴热和热水伴热的散热损失。并本着就近解决的原则,充分利用原有伴热管线,提出了蒸汽管线改造方案并进行了实施。通过对两种伴热方式散热损失比较分析,以及对伴热用户量改为热水伴热后的节能分析,表明将蒸汽伴热改为热水伴热对降低生产成本,提高能源利用效率起十分重要的作用,对节能降耗具有深远的意义。     

铜洗工段蒸汽压力调节

化肥生产过程中,锅炉蒸汽压力的波动对铜洗工段铜液再生过程中的上加热器,下加热器及再生器的温度影响较大,为使蒸汽压力平稳,就要调节蒸汽压力。由于该压力对象是单容量对象,容积又很小,时间常数也小,所以调节起来很灵敏。根据压力对象这个特点,结合我们的实际情     

铜洗工段上加热器铜液出口温度串级调节系统

铜洗工段上加热器铜液出口温度的控制,对铜液再生反应、氨的消耗、合成塔的生产能力、触媒温度的寿命等有重要的影响,因此,我们采用了以蒸汽压力为付环,铜液出口温度为全环的串级调节,经过一年多来的运行考验,有较好的效果,满足了工艺对铜液出口温度的要求。     

利用变换饱和塔出口热水加热铜液

我厂变换为双系统13.5公斤/厘米~2加变流程。变换余热曾先后采用几种方法加以回收,1981年7月中修时改用饱和塔的出口热水直接加热铜液。与其它加热铜液的方法相比,可不增加设备和动力,提高了余热的利用效率。其简要流程如示意图。一、流程、设备 1.气体流程压缩二段来未经冷却的煤气经焦炭过滤器后进饱和塔,后面的流程一样,未变。 2.水流程饱和塔出口热水去精炼铜液加热器后回至热水塔,其后热水循环流程亦与原来相同。 3.主要设备焦炭过滤器φ1632×16,内装焦炭3吨饱和热水塔φ1032×16,内装波纹板16块铜液加热器φ650×10,传热面积75米~2 因原有铜液加热器为常压,故需重新制造。其余设备如热水泵等均未变动。     

节能汽水混合加热器

<正> 汽水混合加热器是将蒸汽与冷水在容器内进行热交换,使冷水迅速加热,供给工厂和生活等方面所需的热水。 本文所介绍的汽水混合加热器,是将蒸汽和水引入容器内,蒸汽通过微孔喷射到水循环室中,蒸汽与水进行充分混合,使水温迅速上升,为了增加湍流,提高热交换速度,水循环室内制作了螺旋环,使水在带喷射口的蒸汽室管周围快速流动。 为了调整蒸汽压力,防止水流到蒸汽室内,蒸汽室内还设置自动调整容积的系统,     

万吨级双酚A装置蒸汽凝液的综合利用

万吨级双酚A装置在生产过程中会产生大量蒸汽凝液,如果这些凝液不进行回收和再利用,必然造成产品能耗居高不下,能源巨大浪费,产品成本上升.针对现状,我公司启动了蒸汽凝液综合利用改造工程.通过改造不仅回收了全部二次蒸汽和热凝液,而且把原有的蒸汽供暖改为热水供暖.蒸汽凝液的综合利用,对公司节能降耗工作贡献很大,降低了公司成本,产生了巨大的经济效益.     

河北省小氮肥厂技术革新经验介绍

一、元氏化肥厂蒸发器的改革该厂原来的蒸发器是把水加热器的热水进入蒸发器底部,经过列管内与变换气进行换热,产生低压蒸汽或热水送锅炉房的流程改为现在的新流程: 新流程为热水塔热水(130度左右)通过热水泵加压后送入蒸发器再次予热,水温提高到140—160度左右送入饱和塔使饱和塔出口半水煤气温度达130—150度左右。水在饱和塔内被降温至100度左右再进入热水塔进行循环。     

油罐加热介质剖析

通过对油罐加热介质蒸汽、热水、电能的比较、在油罐加热器面积不变的情况下进行油罐散热量和热水经加热器提供给油品热量的计算、分析，得出了热水加热非常适合于储存低凝点油品的储罐加热，降低油品损耗、保护环境、有利于罐区安全、延长加热器使用寿命这一结论。     

工程公司蒸汽采暖系统的改造

介绍了蒸汽采暖系统改为高温热水采暖系统的管路设计,改造,加热方式及系统的调试运行,实践证明：蒸汽采暖系统改为高温热水采暖系统具有改造投资费用低,节能降耗效益高,高温热水采暖系统运行稳定可靠,采暖性能好的特点。     

铜液再生器局部放大使用情况

我厂铜洗工段现用高压系统是两套年产3000吨型的设备,共用一套铜液再生系统。随着我厂生产能力的扩大,对铜液再生器也作了相应地改造和扩大。1973年进行技术改造时,将原再生塔拆去,更换上自己修改加大制作的铜液再生塔,此再生塔总高与原再生塔基本保持不变,其中将回流塔改为φ800×3700毫米,再生器仍为折流板式φ1700×2000毫米,还原器为φ700毫米,上、下加热器为φ700×1500毫     

甲醇精馏系统节能改造小结

河南心连心化肥有限公司100 kt/a甲醇精馏系统设计蒸汽单耗为1.15 t,为降低系统蒸汽单耗,实现精馏系统内部能量的优化利用,对系统进行技改挖潜:预塔再沸器由1.3 MPa蒸汽加热改为用加压塔蒸汽冷凝液加热;粗醇经加压塔精醇冷却器加热后再入粗醇预热器;加压塔进料(预后甲醇)经预后换热器用加压塔回流槽来的精甲醇加热后再入塔;加压塔再沸器蒸汽冷凝液直接用作预塔再沸器的热源。多项节能技改措施实施后,蒸汽单耗降至约0.65 t。     

蒸汽加热器凝液回收技术改造

简要叙述了中金石化空分装置蒸汽加热器蒸汽凝液回收技改方案提出的背景,重点对技改方案中关键设备的选型以及相关参数的计算进行了详细的说明,并对技改实施后的运行效果、经济效益进行了总结。     

浅谈盐水预热在生产中的应用

本文介绍了株化氯碱厂盐水四级预热(氯气—盐水换热器、氢气—盐水换热器、热水—盐水预热器、蒸汽—盐水预热器)的余热利用,并介绍了盐水酸化预热器的使用,以及防止杂散电流对盐水预热设备腐蚀的措施。     

聚合干燥工序加热系统的工艺优化

正甘肃银光聚银化工有限公司PVC厂聚合工序采用0.4～0.6 M Pa低压蒸汽加热空气的工艺干燥PVC树脂,蒸汽与空气经空气加热器换热,加热后的高温蒸汽冷凝液(90℃)送至辅助车间离心母液处理单元。运行过程中,空气加热器气锤严重,造成翅片换热器泄漏,高温蒸汽冷凝液及其热能未实现高效利用。笔者通过认真分析空气加热器的工作性能和高温蒸汽冷凝液的特性,对干燥加热系统进行了工艺优化,实现了高温蒸汽冷凝液全部回用。     

合成氨/尿素装置低品位蒸汽及冷凝液综合利用

以某合成氨、尿素工厂为例,分析了9.9 MPa、5.1 MPa、2.5 MPa、1.3 MPa不同等级蒸汽系统的平衡;对0.35 MPa低压蒸汽进行回收利用,主要分为3个方面:低压旋膜除氧器所用蒸汽压力全部改为0.35 MPa、硫酸钠蒸发结晶系统采用0.35 MPa低压蒸汽作热源、将部分循环水泵的驱动方式由电机驱动改为汽轮机驱动;介绍了不同压力等级的透平冷凝液、2.5 MPa和1.3 MPa蒸汽冷凝液、低压冷凝液的综合利用。通过优化改造,实现了能量的梯级利用。