双氰胺改性偶氮二甲酰胺在聚丙烯中的发泡特性研究

以偶氮二甲酰胺（AC）为参照,通过TG、DSC、动态粘弹性分析和发泡体系熔体回弹高度差测试,研究双氰胺改性AC发泡剂的分解温度,放热量及其在各种聚丙烯基体中的发泡特性。     

热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂

依据热平衡发泡原理,选择NaHCO3、偶氮二甲酰胺(AC)、偶氮二异丁腈和4,4-氧代双苯磺酰肼组成不同热平衡复合发泡剂发泡不饱和聚酯树脂,通过示差扫描量热仪(DSC)、扫描电镜(SEM)和力学性能测试对其发泡机制进行了研究。结果表明:先吸热后放热的热平衡复合发泡剂发泡材料泡孔孔径小且分布均匀。AC与NaHCO3质量比为6∶4组成的热平衡发泡剂制得的发泡不饱和聚酯树脂的表观密度为0.546 g/cm3,压缩强度为13.73 MPa,比压缩强度达到25.15 MPa/(g.cm-3)。     

AC发泡剂在PVC中应用技术

本文简述了AC发泡剂的性能、用途、发泡原理,讨论了硬PVC发泡塑料建材中各组份对AC发泡的影响及成型工艺对AC发泡剂的影响。     

高填充粉煤灰PVC复合发泡板材的制备及性能

以偶氮二甲酰胺(AC发泡剂)、Zn O和Na HCO3复合体系作为发泡剂,采用模压发泡的方法制备高填充粉煤灰聚氯乙烯(PVC)复合发泡板材,确定复合发泡剂的最优配比及其在复合发泡板材中的最佳用量,并对其性能进行了研究。采用发气量测定、热重/差示扫描量热(TG/DSC)分析对AC发泡剂进行了改性研究,选出分解温度满足加工条件的复合发泡剂。添加不同份数的复合发泡剂制备PVC复合发泡板材,用扫描电子显微镜(SEM)分析其断面,测试板材的冲击强度及弯曲强度。实验结果表明,当AC发泡剂、Zn O和Na HCO3的配比为2∶1∶1.5时,最大发气量为213 m L/g,分解温度区间为165~177℃,满足PVC发泡板材加工。当复合发泡剂添加量为6份时,力学性能达到最佳,弯曲强度为17.63 MPa,冲击强度为21.88 k J/m2,达到国家硬质聚氯乙烯低发泡板材的标准;粉煤灰填充量高达61.16%。     

PVC/木粉复合材料的发泡研究

采用PVC树脂和木粉加入发泡剂制得PVC/木粉发泡复合材料。通过差示量热扫描分析(DSC)考察了偶氮二甲酰胺(AC)、NaHCO3及AC/NaHCO3/PVC稳定剂共混物的热分解特性。研究了木粉的不同粒径、AC发泡剂、NaHCO3、交联剂DCP和ACR的含量对复合材料力学性能的影响。结果表明:通过发泡能有效降低材料的密度;当AC含量为PVC用量的1%,木粉粒径为20目,NaHCO3与AC用量比为1∶1,DCP含量为PVC用量的0.4%,ACR含量为PVC用量的8%,所得的发泡复合材料综合性能较好。     

聚乳酸/淀粉发泡片材的制备及性能

以甘油为增塑剂,偶氮二甲酰胺为发泡剂(AC发泡剂),采用模压法制备聚乳酸/淀粉发泡片材。通过对材料的力学性能,发泡密度、发泡倍率等测试研究了发泡剂含量、发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材性能的影响。结果表明,发泡温度、发泡时间及发泡压力对片材的力学性能影响较大,AC发泡剂对材料发泡性能影响显著。当AC发泡剂用量为0.6份,发泡温度为200℃,发泡时间为4 min,压力为10 MPa时片材的拉伸强度达到27.91 MPa,断裂伸长率为3.65%,此时材料的发泡密度为1.08 g/cm3,发泡倍率为1.16,综合性能最佳。     

不同发泡剂对橡胶力学性能影响研究

研究了不同发泡剂对橡胶力学性能的影响。含OBSH的发泡剂的发泡橡胶,其邵尔硬度、压缩永久变形量明显小于含AC的发泡橡胶。其中邵尔硬度在含量为3份时达到最小值,压缩永久变形量在含量为4份时达到最小值,但对含OBSH的发泡橡胶来讲,其值与含量为3份时相差不大;含OBSH的发泡橡胶其冲击回弹性能一般低于含AC发泡橡胶的冲击回弹性能,不过含OBSH的发泡橡胶其冲击回弹性能在含量为3份时达到最大值,且高于含AC发泡剂的发泡橡值。总的来说,含OBSH发泡剂的发泡橡胶其发泡行为和力学性能优于含AC发泡剂的发泡橡胶,且在含量为3份时效果较佳。     

不同发泡体系氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料的性能

分别选用发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)、4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)、碳酸氢钠(NaHCO_3)及复合发泡剂AC/NaHCO_3制备氯丁橡胶/三元乙丙橡胶发泡材料,分析了它们的泡孔结构,考察了发泡材料的硫化特性、物理机械性能、压缩性能、能量吸收性能及减震性能。结果表明,发泡材料的平均孔径从大到小依次为使用发泡剂AC、AC/NaHCO_3、NaHCO_3及OBSH所制备者。使用发泡剂AC时混炼胶的最大转矩最小,以OBSH为发泡剂时的密度最小而发泡倍率最大。发泡材料的拉伸强度和硬度与孔径呈现正相关性,而扯断伸长率则相反,压缩过程中的线性弹性区域随平均孔径的增大呈现变窄的趋势。当应变一定时,发泡材料的吸能能力随孔径的增大而增强。以AC作发泡剂时发泡材料的动静刚度比最接近1,其减震性能最好。     

发泡工艺和发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼吸声性能的影响

研究硫化时间、硫化温度以及偶氮二甲酰胺(AC)发泡剂用量对丁基橡胶发泡材料阻尼性能和吸声性能的影响。结果表明:在165℃下硫化30 min时,发泡丁基橡胶有最佳的阻尼性能;在160℃下硫化50 min时,发泡丁基橡胶有最佳的吸声性能。随着发泡剂AC的加入,丁基橡胶发泡材料的阻尼性能和吸声性能均有明显提升。当发泡剂AC用量较小时,材料阻尼性能较好;当发泡剂AC用量为6份时,材料吸声性能较好。     

发泡剂对丙烯酸酯橡胶发泡材料性能的影响

采用模压法制备丙烯酸酯橡胶(ACM)发泡材料,研究了发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明:以发泡剂4,4'-氧代双苯磺酰肼(OBSH)或偶氮二甲酰胺(AC)制备ACM发泡材料时,最佳用量分别为ACM用量的6%和7%;以复合发泡剂AC/OBSH、AC/碳酸氢钠、OBSH/碳酸氢钠分别制备ACM发泡材料时,最佳使用量分别为ACM用量的7%、7%、6%;当三组复合发泡剂使用量相同时,复合发泡剂AC/OBSH制备的ACM发泡材料发泡倍率最大,微孔孔径较一致,分散均匀。     

纳米氧化锌/AC复合发泡剂在PP发泡中的应用研究

在AC发泡剂中添加纳米氧化锌,研究了纳米氧化锌对AC发泡剂分解的促进作用。结果表明,在AC发泡剂中添加纳米氧化锌的样品,其初始分解温度明显低于未添加纳米氧化锌的AC发泡剂。添加纳米氧化锌的AC发泡剂的分解速度明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。还研究了AC/ZnO体系在PP中的发泡倍率,添加纳米氧化锌的样品,发泡倍率明显高于未添加纳米氧化锌和添加微米氧化锌的样品。     

低密度聚苯乙烯仿木线材挤出发泡研究

结合聚苯乙烯（PS）化学自由挤出发泡工艺,探讨了合成级新料与再生原料树脂的特性对发泡效果和发泡制品冲击性能的影响;比较了放热型改性AC发泡剂、吸热型改性NaHCO3放热吸热复合发泡剂对再生料PS发泡制品的密度、泡孔结构、气孔均匀度的影响;探究了不同发泡剂对发泡制品芯层泡孔结构的影响。结果表明,发泡剂含量为1 %时,采用AC发泡剂和复合发泡剂的发泡制品的密度分别为0.47 g/cm3和0.39 g/cm3。     

发泡剂AC分解动力学研究

采用正交试验法进行发泡剂AC分解动力学研究。结果表明，发泡剂AC分解速率随温度升高而增大，分解活化能随发泡剂AC含量的增大而增大;橡胶体系中发泡剂AC在160℃分解速率最低，体系中发泡剂AC含量较小导致其分解活化能小于发泡剂AC／发泡助剂混合体系的分解活化能。     

AC发泡剂在PVC型材中的应用技术

讨论了硬PVC发泡型材中各组分对AC发泡影响以及成型工艺对AC发泡剂影响。     

发泡丁腈橡胶-金属复合垫片的发泡体系

采用液态施工法与自由发泡工艺制备了发泡丁腈橡胶-金属复合垫片,基于差热分析探讨了不同发泡剂(AC,OBSH,H,NaHCO3,AK-12,AK-400)作用下丁腈橡胶的发泡效果,并研究了不同用量的发泡剂AC对涂层性能的影响。结果表明,发泡剂的起始分解温度和突发性对涂层泡孔结构的影响较大,发泡剂AC的起始分解温度和突发性与胶料的硫化匹配得较好;草酸能有效地降低发泡剂NaHCO3的分解温度,硼砂能降低发泡剂H的分解温度;发泡剂AC、OBSH及H的分散性较好,而NaHCO3、AK-400及AK-12较差。在发泡剂AC用量为6~8份(质量)时涂层的泡孔为闭孔结构,发泡倍率较高,泡孔密度较大,力学性能优良,适合作为密封材料使用。     

改性AC对EPDM海绵橡胶结构及发泡特性的影响

以三元乙丙橡胶(EPDM)为基胶,二氧化硅为成核剂,对比探究了二氧化硅化学改性发泡剂AC和物理改性发泡剂AC对EPDM发泡材料性能的影响。结果表明,引入成核剂可使EPDM发泡材料泡孔均匀性变好,尺寸更加均一;化学改性发泡剂优于物理改性发泡剂。     

AC发泡剂的改性

本文分四个主要方面来叙述AC发泡剂的改性。其改性目的在于扩大应用领域,增加新品种,优化发泡制品以及加速AC产品系列化。     

聚乙烯/秸秆粉发泡木塑复合材料的压制成型及性能

利用秸秆粉、高密度聚乙烯、AC发泡剂、偶联剂(马来酸酐接枝聚丙烯)等经过压制发泡工艺制备发泡木塑复合材料,并通过控制AC发泡剂质量分数、秸秆粉质量分数和偶联剂质量分数,采用单因素试验和正交试验来研究三个因素对发泡材料的发泡效果和力学性能影响。结果表明:当发泡剂质量分数为2%,秸秆粉质量分数为35%,偶联剂质量分数为3%时,泡孔密度小且分布均匀,制件表面光滑平整,密度为最小。对HDPE/秸秆粉复合材料综合力学性能进行了比较,较佳组合为:AC发泡剂用量为2%,秸秆粉质量分数为35%,偶联剂用量为4%。     

发泡剂对EPDM海绵性能的影响

采用模压一步法制备EPDM海绵。研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明，以发泡剂AC，OBSH或H制备EPDM海绵，最佳用量分别为5，5和3份；发泡剂用量为5份时，以发泡剂H制备的EPDM海绵发泡倍率最大。以发泡剂AC／OBSH，AC／H或OBSH／H并用制备EPDM海绵，最佳并用量分别为5，4和2份；发泡剂并用量为5份时，以发泡剂AC／OBSH并用制备的EPDM海绵发泡倍率最大。扫描电子显微镜观察发现．以发泡剂AC／OBSH井用制备的EPDM海绵微孔分散均匀。     

新型稀土复合多功能稳定剂在PVC-U微发泡板材中的应用I.稀土稳定剂对AC发泡剂分解的影响

通过分解特性的测试及DSC分析 ,研究了稀土稳定剂对AC发泡剂分解温度、速度、发气量的影响 ,并与铅盐稳定剂作了相应对比 ;研究了不同用量稀土稳定剂存在时AC的分解特性 ;根据研究结果 ,对稀土稳定剂在PVC U微发泡板材中的应用作出初步评价。