小高炉使用澳块矿的生产实践

我厂地处苏南,矿石资源贫乏,品位低,有害杂质高。三座25m~3高炉每年使用近12万吨原料,入炉矿品位均在45～50%左右徘徊,生铁含P-直偏高,用户对生铁内在质量有反映。为了改变这一状况,于1990年7月首次在小高炉上配用部分澳矿,经过一年多的生产实践表明:高炉的各项经济技术指标都有了较大幅度的改善和突破,经济效益较为明显。1 未配澳块矿时高炉状况1990年7月份之前,我厂原料条件较差,除土烧结矿占75%以外,高炉配用25%左右的生块矿。由于土烧结矿和生块矿质量较差,严重影响了高炉各项经济技术指标(见表1)。     

还原团矿的生产及其对高炉冶炼的意义

引言近几年来,高炉冶炼前,原料准备和处理的工作,已引起高炉工作者极大的重视.自熔性烧结矿的研究和使用,使高炉生产指数得到了决定性的提高.团矿生产,在目前条件下,也是不能忽视的.烧结和团矿同样是造块的方法,但各有其优缺点:在处理含SiO_2高,脉石和氧化铁颗粒分布得致密的贫铁矿(如东北区条件)以及结实、坚硬,含石英高,氧化铁细小颗粒(<0.75毫米)在矿石中分布     

氧化铝对铁矿石烧结质量和生产率的影响(英文)

烧结矿是现代高炉生产的主要含铁原料。合理控制入炉烧结矿的理化性能与冶金性能对高炉生产和稳定操作是很必要的。铁矿粉是烧结矿的主要原料,其化学成分和烧结料层内的热量条件在烧结过程中起着重要的作用。化学成分等参数也决定着烧结矿矿相结构和质量。由于含氧化铝原料的低反应性及其液相的高粘性,因此在人们的预料中高铝矿石对烧结矿结构组成的影响并不好。烧结混合料中的氧化铝在同化过程中需要消耗大量热量,延迟烧结过程。在确保高炉渣的流动性方面,氧化铝也需要消耗较大热量。不论是烧结还是高炉的生产实绩均表明,氧化铝是有害的。一般而言,高含铁量与低脉石的印度矿与其他矿石的不同特点就是氧化铝含量高。由于高品味铁矿石的消耗殆尽,使用可利用的烧结原料成为生产必需。因此,必须要掌握氧化铝的作用及其对烧结矿质量和生产过程的影响。实验室完成了不同氧化铝含量水平(2.00%～5.46%)的实验,可从中了解氧化铝在烧结矿矿物学、生产率、物理性能和冶金性能方面的影响。随着烧结矿中氧化铝含量的增加,残存赤铁矿、复合铁酸钙(SFCA)和孔隙率增加,而磁铁矿和硅酸盐比例下降。烧结生产率和烧结矿转鼓强度(TI)随着氧化铝含量上升而下降,反映烧结矿冶金性能的诸如低温还原粉化率(RDI)和还原率(RI)提高。     

低温固结综合团矿的工艺研究

本文研究的低温综合团矿工艺适于我国中小高炉,原料采用铁矿粉、石灰石粉、焦粉和煤粉,集熔剂、还原剂为一体,故称综合团矿。结果表明:综合团矿生产工艺简单、机械强度高、冶金性能好、加工成本低,是一种简便、经济、实效的精料方法。     

南非矿在炼铁生产中大比例应用的实践

石横特钢借助现有技术手段大比例应用南非矿。烧结配矿中,南非粉达到了25%和45%的配加比例,生产的烧结矿具有较好的低温还原粉化性能,能满足高炉生产要求;通过优化高炉工艺制度,南非块矿入炉比例由4.29%提高到20%。高炉综合入炉品位提高1.0%以上,综合焦比降低5.0kg/t,增产2%,达到了高炉顺行、高产和节焦的效果,为企业拓宽了铁矿石(粉)来源,取得了良好的经济效益。     

外矿型烧结矿矿相结构与冶金性能的定量关系

 为了改善外矿型烧结矿的质量,对不同类型外矿为主要含铁原料的烧结矿的矿相结构进行了系统定量研究,分析了外矿对其矿相结构的影响规律,找出了烧结矿矿相特征与冶金性能的定量关系。研究结果表明,以斯特拉麦克粉和天发海超特粉为主要含铁原料(1号)的烧结矿,铁酸钙含量较多,以交织熔蚀结构为主,局部出现粒状-斑状结构,低温还原粉化率RDI_{>3.15 mm}较好,气孔率较高,转鼓指数较低。以纽曼粉、PB粉和杨迪粉为主要含铁原料(4号和5号)的烧结矿,5号烧结矿中赤铁矿含量较多,铁酸钙含量较低,以熔蚀-粒状结构为主,局部为共晶结构,转鼓指数最高,但低温还原粉化严重;4号烧结矿的纽曼粉和PB粉的含量较多,以交织熔蚀结构为主,局部出现粒状-斑状结构,转鼓强度较低。以纽曼粉和得宝麦克粉为主要含铁原料(2号和3号)的烧结矿,3号烧结矿铁酸钙含量最多,矿相结构较为均匀,以交织熔蚀结构为主,局部见针状铁酸钙交织他形赤铁矿,该烧结矿质量最好;2号烧结矿的纽曼粉和得宝麦克粉含量较高,矿物组成中赤铁矿含量多,铁酸钙含量少,以交织熔蚀结构为主,局部出现粒状-斑状结构,低温还原粉化严重。建议以纽曼粉为主,配加少量麦克粉、杨迪粉及超特粉做为主要含铁原料,以改善现场烧结矿质量。     

合钢第二钢铁厂的钢渣利用

我厂炼钢炉渣及拆炉沥青白云石砖炼钢废弃物达30余万吨,大部已风化.其中废钢占5.6%.15mm以下渣粉的平均化学成分如表,类似于本厂烧结车间用的富矿粉、石灰石和白云石的混合成分.经本厂烧结杯试验及生产试验,15mm以下的渣粉以10～15%的配比用于烧结料,可以烧出品位为50%上下,碱度1.2左右的符合本厂技术标准的烧结矿.高炉试用这种烧结矿,粉矿由27.6%下降到21.9%.     

降低烧结矿返矿的实践

莱芜分公司炼铁厂4#265 m2烧结矿占高炉炉料结构70%~80%,近几年高炉产能不断提升,为了满足高炉生产需求,通过一系列的设备改造、工艺改进,使烧结矿返矿率由24%降低到21%,烧结矿产量由单班2 550 t提高到2 650 t。     

鞍钢鲅鱼圈大比例粉矿烧结生产实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司烧结生产工艺、原料特点及生产实践。对不同比例粉矿烧结技术指标进行分析,确定了大比例粉矿烧结强化措施。通过对烧结过程主要技术参数及烧结矿FeO指标的合理控制,以及对烧结矿实施喷洒卤化物,解决了大比例粉矿烧结强度差的问题,为高炉生产提供了优质烧结矿。     

红钢降低高炉槽下返矿率的实践

针对红钢高炉槽下返矿率较高的问题,分析了影响高炉槽下返矿率的因素。由于红钢使用的本地铁矿粉种类多、烧结性能差,配加一定量的进口粉矿、提高烧结矿碱度和适当降低烧结矿中MgO含量,可改善烧结矿矿相及粒度组成,提高烧结矿的转鼓指数,为降低高炉返矿率创造条件。通过提高烧结料层厚度、完善装料及供料制度、强化高炉槽下筛筛板维护等措施,可使高炉返矿率降低5.95%。     

高配比不同粒级贵沙褐铁矿烧结试验研究

为了掌握高配比不同粒级贵沙褐铁粉矿对烧结性能的影响情况,本文从原料的粒度、主要化学成分、矿物组成、烧结矿强度、成品率、低温还原粉化指数、软化区间、熔滴总特征值等方面进行了试验研究。结果表明,干法筛分得到的贵沙粉矿A的烧结性能指标较好,适宜的贵沙粉矿烧结参数为:贵沙粉矿40%,精矿60%,烧结矿碱度1.81~1.90,在满足高炉造渣条件下,合理提高烧结矿碱度,有利于改善烧结矿的强度及还原性能。     

原料大中和混匀方法及其效果

张店钢铁厂有100米~3高炉四座(通常两座生产),配24米~2烧结机一台,另有球团矿配料造球系统(采用土法烧球)。入炉料配比大致是:烧结矿60%,球团矿20%,黑旺生矿20%。烧结矿主要原料为黑旺原矿粉,地方小矿矿粉、金岭铁矿精粉,以及硫酸渣、瓦斯灰、轧钢皮、铁屑、沉淀泥等工业废料。除金岭精粉外,其余成分波动都很大,尤其是黑旺原矿粉铁份波动更大,有时高达±10%,而且品种多,数量少。针对这     

高碱度烧结矿生产

我厂自从1951年建厂以来,厂内积存了很多粉矿。为了利用这些资源,1957年开始建立烧结生产设备,经过几年来的生产实践,在生产高碱度烧结矿方面,获得了显著的成效。烧结矿碱度(cao/sio_2)由以往的1.0～1.10提高到1.76,其化学成分见表1,高炉由于大量使用高碱度烧结矿,入炉石灰石由去年10月份的470公斤/吨铁降低到11月份的270公斤/吨铁,12月上旬再降低到198公斤/吨铁(10月份烧结矿使用率为33.3%,11月份44.6%,12月上旬为50%),高炉焦比也有显著降低,与此同时由于烧     

低铁高硅矿超高碱度烧结生产

一、前言在贫铁矿与低熟料比的冶炼条件下,为了取消熔剂直接入炉,改善高炉技术经济指标,我厂于六三年开始进行高碱度、超高碱度烧结矿的试验和研究,六四年开始进行工业性生产。十八年来,一直坚持生产超高碱度烧结矿。根据粉矿存量与高炉炉况。间或变     

重钢烧结经济配矿生产实践

重钢针对烧结配矿料种无主骨架、配矿结构不合理、矿石质量不稳定等问题,开展烧结经济配矿,采取明确烧结目标配矿方案、以性价比为标准采购矿石、坚持采购低Al2O3矿石原则、优化烧结工艺等多项措施,提高了混匀料品位,提高了烧结矿质量;混匀料TFe由57.57%提高至60.56%,烧结矿转鼓强度由75.77%提高到76.54%;保证了高炉生产稳定顺行。     

生产58%铁品位烧结矿的技术探索实践

提高烧结矿品位不但可以降低高炉渣量和高炉燃料比,同时可促进高炉的稳定顺行,是高炉精料方针的关键之一。在坚持铁矿粉烧结性能互补配矿的前提下,在分析烧结矿化学成分对烧结矿产质量影响的基础上,探讨了各元素适宜的控制范围;通过优化烧结矿化学成分,降低烧结矿中SiO_2、MgO、Al_2O_3含量,控制合适碱度,同时配合适宜的工艺参数和操作制度,烧结矿品位稳定保持在58.00%以上,最高月份达到58.60%。烧结、高炉生产实践表明:提高烧结矿品位后,烧结矿主要质量指标(强度、成品率、粒度等)得到改善;烧结矿品位提高0.58%～0.71%,高炉入炉品位提高0.37%～0.45%,渣比降低10.54～10.67 kg/t,燃料比降低1.73～5.29 kg/t,能很好满足高炉冶炼要求,促进了高炉炉况稳定和生产顺畅。     

铁矿粉同化性能在安钢500㎡烧结配矿过程中的应用实践

铁矿粉烧结过程中,矿石与CaO发生同化反应生成低熔点液相的能力是衡量烧结固结的重要指标之一。通过对比、分析安钢常用矿石的同化温度,利用试验研究结果对安钢500 m~2烧结机配矿结构进行了优化,合理降低了同化性能较差矿石比例,改善了配合矿的同化性能,在维持烧结矿常态指标稳定的前提下,有效改善了烧结矿的高温冶金性能,支撑了高炉的稳定顺行,达到了高炉长期稳产高产、低成本的目标,取得了良好的冶炼效果。     

块矿配比对炉料结构的影响

通过对高炉入炉含铁炉料进行熔滴性能的试验研究,分析了块矿配比对炉料结构的影响规律,并结合炉料的成本,找出了在当前原料条件下高炉炉料结构的合理搭配为烧结矿(75%)+球团矿(5%～10%)+块矿(15%～20%),为实际生产提供了理论依据。     

高炉高比例块矿炉料运动及分布模拟

以某1 800m³高炉为研究对象,建立炉顶装料系统三维模型,利用离散单元法(DEM)模拟整个装料和布料过程中炉料的运动及分布。模拟结果表明:(1)块矿主要位于受料斗及料罐的右侧,可以根据装料方式和布料矩阵预测块矿的分布;(2)当炉料结构为75%烧结矿+5%球团矿+20%块矿时,块矿主要分布于高炉边沿和炉喉径向的中间区域,在高炉中心分布较少,但块矿占比较高,接近40%;(3)随着块矿比例的增加(8%～25%),虽然高炉半径方向的块矿质量增多,但是块矿在炉喉径向的分布不受影响。     

粉矿的简易烧结法

烧结矿的优越性及入炉效果——原料的处理和粒度的要求——矿粉的淘汰和磁选——挠结料的配比和混匀——炉型——烧结过程和操作方法——变手工操作和半机械操作粉矿坟桔是高炉原料准备的办法之一,随着炼敛生产的发展,矿粉境拮生产也迅速地发展起来。粉矿是不能政接投入高炉进行冶炼的,必须在冶炼之前将粉矿境成气孔率高和化学成份好,而有利于