催化裂化操作单元在RICP组合技术中的作用及调整

基于渣油加氢-催化裂化双向组合技术RICP中小型开发和工业应用结果，探讨了RICP组合技术中催化裂化操作单元的作用、所受的影响及其调整措施。在RICP组合技术中，催化裂化装置是重油得以最终转化为产品的操作单元，同时提供低粘度、高芳香性的HCO和/或澄清油等中间物流作为渣油加氢装置的进料组元之一。RICP双向组合技术能够改善催化裂化操作单元的进料性质，提高催化裂化装置的加工能力或掺渣率，同时改善产品分布和产品性质，提升催化裂化装置的综合效益。采用RICP技术对催化裂化操作单元中进料体系、加工能力、产品分布和性质、操作模式、分馏系统、催化剂体系造成多方面的影响，应进行相应的调整，以发挥RICP组合技术的优势。     

渣油加氢技术的研究Ⅱ.渣油加氢与催化裂化双向组合技术(RICP)的开发

石油化工科学研究院在开发渣油固定床加氢技术（RHT）的基础上成功地开发了渣油加氢-FCC双向组合技术——RICP。该技术的特点是将加氢后的渣油作为FCC的原料，并将FCC的回炼油循环到渣油加氢反应器的入1：3，而不是自身循环。该技术可使渣油加氢装置进料粘度下降，掺入10％的FCC循环油，渣油加氢催化剂的脱硫率可提高5．1个百分点，脱残炭率提高10．9个百分点。当渣油掺入20％循环油时，FCC装置的汽、柴油收率可提高3．2个百分点，有利于进一步提高渣油加氢技术的经济性。     

渣油加氢-催化裂化双向组合技术 RICP

渣油加氢－催化裂化双向组合技术RICP与通常的渣油加氢－催化裂化组合技术不同之处是除了渣油加氢尾油去催化裂化外，催化裂化的回炼油掺入到渣油加氢原料中，一起加氢后再作催化裂化原料。回炼油的掺入降低了渣油加氢进料的粘度，提高了渣油加氢脱硫、脱金属、脱残炭和脱沥青质反应的速率，改善了生成油的性质。同时回炼油经过加氢，增加了氢含量，提高了催化裂化装置的轻油收率，降低了生焦量，因此提高了催化裂化装置的处理量和经济效益。     

催化裂化装置实施RICP组合技术的工业应用

介绍了渣油加氢-催化裂化(RICP)双向组合技术在中国石油四川石化公司催化裂化装置的工业应用情况,探讨了RICP组合技术中催化裂化装置工艺操作调整措施。在RICP组合技术中,将减压渣油与催化裂化重循环油作为渣油加氢原料,经加氢处理后送至催化裂化装置。结果表明:RICP组合技术改善了催化裂化进料性质,催化裂化原料油残炭减小0.47百分点,氢含量增加0.3百分点,饱和烃质量分数增加4.26百分点,胶质和沥青质含量明显减少;改善了催化裂化产品分布和产品性质,催化裂化总转化率提高0.67百分点,总液体收率提高1.42百分点,焦炭产率下降0.63百分点,油浆产率下降0.85百分点,柴油十六烷值有所提高。     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的技术优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置2009年5月建成投用,为催化裂化装置提供了优质蜡油原料,发挥了蜡油加氢处理与催化裂化组合工艺的优势.为进一步发挥该组合工艺潜力,采取蜡油加氢处理装置流程改造等优化措施,实现分馏系统停运,蜡油收率提高5.25百分点,有效提高了催化裂化装置处理能力,在降低蜡油加氢处理装置能耗的同时,改善了催化裂化产品分布,两套催化裂化轻质油收率分别提高1.20百分点和1.11百分点,汽油辛烷值提高了0.3个单位,经济效益显著.     

RIPP催化裂化原料加氢预处理技术实践与发展

本文对石油化工科学研究院（RIPP）在催化裂化原料加氢预处理技术领域的研发及应用情况进行了综述性介绍，包括蜡油加氢预处理RVHT技术和新型蜡油加氢处理催化剂RN-32V、渣油加氢处理技术的开发和应用情况以及最新开展的掺渣油的蜡油加氢预处理研究结果等。此外，还对RIPP创新性提出的渣油加氢处理--催化裂化双向组合RICP工艺技术工业应用情况进行了介绍。中试和工业应用结果表明，RIPP催化裂化原料加氢预处理技术先进可靠，具有较强的竞争力，且对原料油适应性好，同时可保持长周期稳定运转，具有高的技术经济性。     

21世纪的炼油技术与催化

市场对炼油工业的发展起导向和推动作用。为了满足市场需求，炼油工业开发了一系列生产清洁燃料和化工原料的新技术。重点介绍了多产异构烃的催化裂化技术(MIP)、催化汽油加氢异构脱硫降烯烃技术(RIDOS)、催化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS)、中压加氢生产优质柴油成套技术(RICH)、柴油超深度脱硫技术(RTS)等生产清洁燃料技术，渣油加氢处理一重油催化裂化双向组合技术(RICP)等重油深度转化技术，催化裂解和催化热裂解技术(DCC和CPP)、中压加氢改质技术(MHUG)和中压加氢裂化技术(RMC)等炼油一化工结合技术以及催化技术的集成——催化丙烯技术(SHMP)。这些新技术包含了催化新工艺和催化新材料，体现了催化技术创新对于炼油技术进步的先导作用。根据市场的需求和炼油工业的发展趋势，分析了未来催化技术发展的前景。     

重油高效转化关键技术的开发及应用

为了提高石油资源的利用率,促进重油高效转化以获取更多汽油和柴油等轻质油品,石油化工科学研究院（石科院）研究开发了重（渣）油加氢处理（RHT）技术及其与催化裂化（FCC）双向组合新工艺(RICP)等关键技术,显著提高了轻质油品收率。在RHT技术环节,石科院在保持原有重油加氢技术特点的基础上,开发了高效的新一代RHT系列催化剂和技术,其核心是大分子（沥青质、胶质等）加氢转化能力增强、小分子（多环芳烃）的进一步加氢饱和程度提升,增加加氢后重油的氢含量,同时伴随着金属杂质Ni和V、S和N的进一步脱除,对于提高杂质脱除率和延长装置运转周期,实现反应器和催化剂的高效利用,为催化裂化装置提供优质稳定的进料,生产更多、更优质的轻质产品发挥了重要作用。     

总流程协同优化下的催化裂化装置高效运行实践

提出并实践以协同优化为主要特征的催化裂化装置高效运行策略，主要通过原油分储分炼、常减压蒸馏-延迟焦化-蜡油加氢分馏协同运行，有效降低了催化裂化装置进料中的小于350 ℃馏分含量；在此基础上通过提高溶剂脱沥青装置和蜡油加氢装置负荷，提高催化裂化掺渣比，实现了催化裂化装置的高效利用；在重整和变压吸附氢气系统负荷增大的基础上实现了重柴油及催化裂化柴油不同形式的转化，降低了柴汽比；焦化装置在低负荷运行的同时也通过回收全厂轻烃及重油再分离得到新的定位。     

催化裂化原料加氢处理催化剂PHF-311的工业应用

中国石油石油化工研究院针对催化裂化原料预处理所研发的PHF-311加氢催化剂,于2019年9月在中国石油独山子石化分公司1.0 Mt/a蜡油加氢装置上成功应用。标定结果表明,在反应温度358.5℃、反应压力10.9 MPa、氢油体积比699、主剂体积空速0.94 h^-1的工艺条件下,加氢蜡油的硫质量分数为493μg/g,氮质量分数为474.8μg/g,残炭为0.15%,是优质的催化裂化原料;加氢柴油的硫质量分数为6.2μg/g,氮质量分数为30.8μg/g,可作为柴油调合组分。从装置运行情况可以看出,PHF-311催化剂表现出较高的加氢脱硫、脱氮及降残炭活性,能够满足企业对清洁燃料生产的要求。     

劣质渣油高效转化工程解决方案

针对加工重质和劣质原油带来的焦化装置高硫焦出厂不合格问题,开发了劣质渣油高效转化工程解决方案,集成了多项催化裂化新技术,包括沉降器防结焦技术、原料油新型乳化雾化技术、10 MPa等级蒸汽发生技术、LCO和HCO组分分离及加工技术、吸收稳定综合节能技术和烟气净化组合技术等,可对炼油厂劣质渣油进行高效催化裂化,部分替代延迟焦化装置,解决低附加值高硫石油焦出路问题,并提高液体产品收率、降低装置和全厂能耗,环境友好,有助于国内催化裂化工艺突破原料加工瓶颈,提升炼油厂经济效益。     

The Application of RUF Series Catalysts and Its Grading Optimization Technology

Qilu Petrochemical Company in order to synchronize the replacement of catalysts in the upflow reactor （UFR） and fixed-bed reactors and achieve the 1.5-year operating cycle of the residue hydrotreating unit has revamped the UFR and optimized catalysts grading. Commercial operation results have revealed that the series of catalysts for residue hydrotreating after optimized grading achieved an operating cycle of 1.5 years with the quality of hydrotreated oil products meeting the requirements for FCC feedstock.     

炼油厂增产乙烯原料措施及建议

分析了影响直馏石脑油和加氢尾油裂解性能的主要因素,根据进口油、玛湖油、牙哈油价格,以及石脑油馏分PONA和模拟裂解产物收率情况,增加炼油厂进口油掺炼比例、降低玛湖油和牙哈油掺炼比例,不仅有利于生产乙烯原料,也有利于提高全厂经济效益.优化催化柴油加工路线,汽柴油加氢装置不再加工催化柴油,加氢石脑油干点由190℃提高至23...     

加氢处理装置掺炼FCC柴油面临的问题及对策

福建联合石油化工有限公司加氢处理装置以重质减压蜡油和脱沥青油为主要原料,生产低硫蜡油作为催化裂化装置优质进料。该公司充分利用原有的加氢处理装置将FCC柴油进行改质后,进催化裂化装置生产富含芳烃的汽油组分。因加工FCC柴油,装置出现了反应器入口氢油比低、氢耗上升、循环量不足以及汽油中苯含量上升等问题。对此提出了相应的对策:降低反应器入口床层温度提高反应器入口氢油比;控制换热器铵盐结垢、适当提高脱硫深度以提高循环氢量。     

低硫重质船用燃料油生产方案研究

对如何低成本生产低硫重质船用燃料油(硫质量分数不大于0.5％)进行了深入研究.研究结果表明:以固定床渣油加氢-催化裂化(催化)为代表的企业,通过调合加氢重油、脱硫脱固催化油浆和催化重柴油进行生产;以加工低硫原油为代表的企业,通过调合低硫减压渣油、加氢催化柴油和脱固催化油浆进行生产.生产过程中,需充分关注渣油加氢装置的脱...     

多产轻质油的FGO选择性加氢工艺与选择性催化裂化工艺集成技术（IHCC）的研究

分别以齐鲁加氢渣油和大庆减压渣油为原料,在中型试验装置上对多产轻质油的催化裂化蜡油（FGO）选择性加氢工艺与选择性催化裂化工艺集成技术（IHCC）进行研究。中型试验结果表明,采用性质相近的原料,与MIP工艺相比,IHCC工艺的液体收率增加11.58百分点,干气、油浆和焦炭产率明显降低;与VRFCC工艺相比,IHCC工艺的液体收率增加9.10百分点;IHCC工艺加工大庆减压渣油与加工齐鲁加氢渣油基本相当。IHCC工艺可以将原料油中的大部分硫转化为硫化氢;IHCC工艺适合处理劣质的催化裂化原料油。     

FCC油浆精制前后焦化蜡油产物的组成和结构分析

运用GC-FID/MS和NMR从分子水平表征FCC油浆加氢精制前后焦化蜡油产物的详细组成和结构。对其中121种芳烃单体化合物进行分子识别,基本实现该焦化蜡油中多环芳烃、氢化多环芳烃、噻吩和咔唑以及这些化合物的烷基取代物的定量,并考察了油浆精制前后焦化蜡油的结构及其变化。结果表明,尽管FCC油浆加氢精制前后焦化蜡油产物的烃族组成相近,但化合物组成和结构有较大变化。FCC油浆精制后再焦化,蜡油产物中无取代母核多环芳烃加氢转化及缩合减少,烷基桥链的多芳核结构裂化减少,硫、氮杂原子芳香化合物被较多地脱除,C₁和C₂取代芳烃、单环芳烃以及环烷芳烃含量增加,说明加氢精制对FCC油浆延迟焦化过程有利,其焦化蜡油产物的组成和结构得到改善。     

炼油工业:市场的变化与技术对策

经济新常态下,中国主要成品油消费仍呈增长趋势,汽油和煤油刚性需求增长较快,而柴油需求增速大幅减少,市场需求的柴/汽比明显下降。环保压力增大,国Ⅴ柴油标准和国Ⅴ汽油标准相继推出,油品质量升级步伐必须加快。乙烷制乙烯技术的大规模市场化使石脑油蒸汽裂解生产低碳烯烃受到挑战,开发具有竞争力的丙烯生产技术受到关注。面对市场的变化,为更加高效、清洁地利用宝贵的石油资源,为满足市场需求多产汽油和喷气燃料,为提供更具竞争力的丙烯等基本化工原料,炼油研发部门近年来主动积极地开发一系列新的关键技术,包括更高效的固定床渣油加氢技术(RHT)、多产轻质油的催化裂化蜡油选择性加氢与选择性FCC集成技术(IHCC)、第三代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术(RSDS-Ⅲ)、柴油超深度加氢脱硫技术(RTS)、催化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油技术(RLG)、低压喷气燃料加氢RHSS技术、多产化工原料的催化丙烯技术(SHMP)。这些技术或技术组合将对支撑未来炼油工业的发展和应对市场变化发挥重要作用。     

减压渣油加氢处理装置原料优化的研究

在中型固定床渣油加氢处理试验装置上研究了减压渣油加氢处理过程中，几种稀释油对减压渣油加氧效果的影响。对比研究表明，润滑油糠醛精制装置抽出油、丙烷脱沥青装置脱沥青油、减压渣油加氢生成油350℃以上馏分均可作为减压渣油加氢处理过程中所需稀释油的替代品种，尤其是后两种油品作稀释油对生产用户更具实际意义。