高炉出铁场铁沟除尘改造实践

针对高炉出铁过程中产生大量烟尘且不易捕集的现状,通过在高炉主沟、流铁沟上部制作安装密封除尘罩,采用管段式除尘罩与房型除尘罩相结合密封除尘,并与现有除尘系统连接等,有效解决了高炉出铁场烟尘排放现象,现场作业环境改善;密封除尘罩利于铁水保温,减少铁水损失,降低出铁沟日常维护费用,年综合经济效益200万元。     

攀钢1号高炉出铁场除尘治理技术

对攀钢1号高炉出铁场除尘治理技术进行了阐述,提出了铁口悬臂烟罩＋铁口侧吸罩＋屋顶组合式烟罩的综合捕集方式,有效地治理了出铁场的污染烟尘,取得了良好的环境效益和经济效益。     

2号高炉出铁场烟尘治理

分析柳钢2号高炉出铁场环境现状,介绍实施的整改措施及其效果。     

我国高炉出铁场除尘技术

着重介绍了我国新建的８座高炉出铁场除尘系统产后的运行情况，并对如何解决存在的问题进行了论述 。     

宝钢高炉炉前作业技术进步

对宝钢高炉炉前作业技术进步进行了总结。宝钢高炉自投产以来,通过对铁口状态的维护、炮泥质量的提高和一次开口的成功开发及应用,炉前作业技术取得明显的进步。     

大型高炉炉前设备集成化技术的研究

以宝钢广东湛江钢铁基地项目炼铁工程炉前设备为基础,介绍了大型高炉炉前600 t液压泥炮、5 m开铁口机、20 t揭盖机的技术参数、工作原理和核心技术,并讨论了机电液一体化智能技术,为大型高炉炉前的集成化发展提供了理论支撑。     

高炉瓦斯灰基础性能与磁化焙烧试验

对高炉瓦斯灰的基础性能（粒度分布、化学组成、物相组成）进行研究,在此基础上,对瓦斯灰进行磁化焙烧-弱磁选工艺试验研究。研究表明,瓦斯灰按粒度分组的化学组成不均匀,碳主要集中于较大的颗粒中,铁和锌主要集中于较小的颗粒中; 3号、6号高炉瓦斯灰主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2和FeZn13组成,5号高炉瓦斯灰主要由Fe2O3、Fe3O4、SiO2和CaZn(Si2O6)组成;瓦斯灰磁化焙烧-弱磁选工艺的最佳试验条件为：焙烧温度为750℃,焙烧保温时间为60min,磁选激磁电流为0.4A。利用该工艺,磁选后的瓦斯灰铁品位达57.9%,锌质量分数为0.25%,回收率达67%。     

干熄焦除尘灰在高炉中的喷吹应用探讨

 中国炼铁成本居高不下,固体废弃物等资源循环利用率较低。干熄焦除尘灰是炼焦工艺的副产品之一,长期以来无法高效率地利用该资源。高炉中喷吹干熄焦除尘灰,不但可以降低生铁成本,在一定程度上也可以缓解适合高炉喷吹的无烟煤资源短缺的弊端,对环境保护也有积极的意义。通过对干熄焦除尘灰代替部分高价无烟煤的燃烧率、可磨性及着火点等技术可行性进行论证,并在酒钢的高炉上进行工业试验,通过分析试验结果提出了一些使用建议。该研究有利于钢铁企业降低成本、提高废弃资源的利用率,也有利于节能减排。     

从高炉粉尘中回收锌的工艺现状

介绍了高炉粉尘的特性及处理现状,综述了物理法、火法、湿法、微波法、等离子法及联合法等从高炉粉尘中提锌的原理及工艺,评述了这些方法的特点。     

高炉含锌粉尘还原性影响因素分析

为充分利用高炉粉尘中的铁、碳等有价资源,以水钢烧结除尘灰、高炉重力灰和高炉布袋灰为主要原料,根据配碳量的不同压制成冷固球团,不仅可以弥补单一成分成球性的劣势,还可以充分利用粉尘中的有价资源进行自还原反应。结果表明,随着还原温度的升高和反应时间的延长,球团的金属化率和脱锌率逐渐增加,反应温度为1 200 ℃时已达到了理想的试验效果,反应10 min后,金属化率和脱锌率分别为87.13%和95.25%;随着配碳量的增加,金属化率和脱锌率呈现不同的趋势,当碳氧摩尔比在1.3左右时,金属化率和脱锌率的指标较理想。     

高炉炉尘回收有色金属的工业实践

高炉炉尘含有铁、碳和少量有色金属。采用回转窑还原烟化富集工艺处理后可产出氧化锌粉。烟化残渣用选矿工艺处理可回收铁、碳,并可用于生产建材。烟化富集物经多段湿法工艺分离,可提取金属锌、铟、锡、铋、镉,做到固废物再资源化,实现工业化生产。     

机械活化烧结粉尘和高炉粉尘的物理化学性质

 在当代钢铁工业“零排放”的追求理念下,烧结粉尘和高炉粉尘是炼铁厂重要的二次资源。这两种粉尘颗粒因经历过高温冶炼过程而具有结晶完整及表面活性低的特点。在空气和水两种介质下,利用行星球磨机,采用激光粒度、扫描电镜、X射线衍射和红外光谱等手段考察了烧结粉尘和高炉粉尘的机械活化机制。研究结果表明,随着活化时间的逐渐延长,两种粉尘的粒度均逐渐减小,赤铁矿物相峰强逐渐减弱,晶块尺寸逐渐减小,晶格畸变、位错密度、无定形化分数和机械力储能逐渐增加;烧结粉尘的湿磨效果较好,而高炉粉尘更适合于干磨;活化后的烧结粉尘颗粒比高炉粉尘颗粒更易发生团聚;在行星湿磨30 min的条件下,烧结粉尘的平均粒度即可达到3.3 μm,同时其晶块尺寸减小40%,位错密度为4.8×1014 m/m3,无定形化分数为21.3%,总储能为126 kJ/mol;在行星干磨30 min的条件下,高炉粉尘的平均粒度即可达到4.1 μm,同时其晶块尺寸减小28%,位错密度为9.8×1014 m/m3,无定形化分数为14.8%,总储能为229 kJ/mol。     

硫酸浸出瓦斯灰中铟的试验研究

理论上分析了从瓦斯灰中浸出铟的可行性.试验采用硫酸浸出瓦斯灰提取铟.结果表明,在初始硫酸浓度为1mol/L,固液比1:5,浸出温度80℃,浸出时间2h,高速搅拌条件下,铟浸取回收率15.31%.