钢筘片卷绕机构的改进

在钢筘制造工艺中,制片是筘片成型的关键工序。制片工序是将钢丝压扁,经扁模拉拔、酸洗、热校直和卷绕成卷。长期以来,由于筘片卷绕排列不整齐,造成塌乱,影响筘片质     

隧道型往复式酸洗磷化自动生产线的特点及其工艺

盘条酸洗磷化表面处理是金属制品加工重要的前道处理工艺之一,处理质量将严重影响拉拔工艺;酸洗、磷化工艺及成膜的过程对制定合理的工艺,提高产品质量具有重要的指导意义,文章介绍的是国内先进的隧道型往复式酸洗磷化酸洗磷化工艺的特点及其生产工艺,和以新钢新华金属制品有限公司为例的工艺、设备情况,以及产品的应用实例及发展趋势。     

PC钢丝拉拔脱膜和叫模现象分析及处理方法

ＰＣ钢丝、钢绞线等产品用无扭控冷热轧盘条经酸洗磷化后拉拔 ,在其拉拔过程中有的盘条时而发生脱膜或叫模现象。叫模噪音不但污染环境 ,而且它和脱膜不同程度地影响矫直回火进而影响产品质量。笔者多年深入现场 ,跟班作业生产 ,收集选择有代表性的典型试样 ,跟踪调查 ,研究发现 :脱膜和叫模现象的产生与盘条质量、酸洗磷化工艺烘干时效方式以及拉拔工艺、设备、操作技术、拉丝模和拉丝粉质量等因素有关。1　盘条拉拔钢丝过程中的脱膜现象检验符合规定要求的盘条 ,经酸洗、磷化、烘干或自然时效后进行拉拔预定规格的成品钢丝 ,ＰＣ钢丝通条…     

汽车用65SiCrV6弹簧钢丝表面处理工艺改进

汽车用65SiCrV6弹簧钢丝拉拔时出现严重横向裂纹缺陷。利用体视显微镜、扫描电镜及能谱等手段对钢丝表面横向裂纹缺陷形成的原因进行分析,发现在横向裂纹缺陷附近的钢丝表面存在残留的氧化铁皮。对生产工艺流程和相关工艺参数进行改进,由原来的间歇式酸洗磷化改为在线酸洗磷化;充分利用正火余温并实施两道酸洗;使用酸性草酸表调剂并调整酸洗与磷化工艺参数。改进后的钢丝表面氧化层酸洗干净、磷化均匀,钢丝表面质量能满足拉拔工序使用要求。     

影响盘条表面处理质量的主要因素

论述高碳钢丝所用盘条拉拔前进行表面处理过程中,酸洗、高压水冲洗、磷化、皂化等工序的不同工艺参数及其对盘条表面处理质量的影响,给出最佳参数及调整范围,同时给出磷化膜厚度和面质量关系的对应表。实践证明拉拔速度6~7 m/s,磷化膜厚度10~15μm时拉拔效果最佳。     

在线热处理快速酸洗磷化工艺的研究

为适应在线热处理酸洗磷化生产线的需要,酸洗磷化工艺应满足高Dv值(65 mm·m/min)条件下钢丝成膜速度的要求。介绍酸洗磷化的原理,说明总酸度的合理控制是磷化工艺控制的关键。热处理工艺参数确定后,钢丝在线快速磷化控制的关键:一是增加磷化液的有效浓度(总酸度和游离酸度);二是提高磷化槽池的反应温度。通过试验确定的最佳磷化工艺参数:游离酸度10~18点;总酸度90~100点;磷化温度85~95℃;促进剂促进点控制在0.8~2.0。按此磷化工艺进行大批量生产,能够满足在线热处理酸洗磷化连续化生产的要求,同时满足后续高速拉拔的要求。     

中高碳钢丝拉拔前盘条的表面处理

1 工艺流程 弹簧钢丝、钢绳用钢丝一般都用60～72钢盘条拉拔而成,酸洗后磷化膜可作为拉拔润滑剂的载体,如果对工艺认识不足,掌握不准,就达不到从φ6.5mm(中间不经热处理)直接拉拔到φ1.2mm左右的工艺过程,也就达不到压缩率≥96%的水平.     

PC钢丝拉拔叫模及横裂原因分析

分析PC钢丝在拉拔过程中存在的叫模现象 ,指出产生横裂与盘条质量、酸洗磷化质量、拉拔条件等直接相关 ,论述不同程度横裂对PC钢丝力学性能的影响     

架空绞线用热镀锌钢丝生产过程断丝原因分析

针对架空绞线用热镀锌钢丝在生产过程中断裂的问题,对断裂原因进行分析。65钢盘条含碳量较高,轧制后易产生成分偏析,在晶界生成网状渗碳体,在拉力作用下,盘条易在渗碳体晶界处产生巨大的应力集中而形成微裂纹;表面处理采用机械除锈,氧化铁皮去除不彻底;拉拔过程中,部分压缩率过大,钢丝拉拔后不能有效降温。提出改进措施:不同直径的镀锌钢丝采用不同规格和材质的原料;采用酸洗磷化取代机械除锈,盐酸质量分数为15%～20%,酸洗时间约10 min,亚铁离子质量浓度≤200 g/L,磷化采用中温磷化,酸比为10～15,时间为10～15min,磷化膜厚度≥9μm;采用水箱拉丝机取代直进式拉丝机,改进配模工艺;控制脱脂温度,使成品钢丝的抗拉强度不超过标准值150 MPa。     

冷拔黑色金属线材的磷化处理

目前,国内生产钢筘用的原料都是冷拔的黑色金属线材,线材的硬度和弹性主要取决于线材在拉拔时冷塑变形后的硬化程度。为了增强线材的冷塑变形,减少变形的不均匀度,以提高其硬度、弹性、表面质量和防锈能力,探索一种能紧附于线材表面,改善润滑状况以降低摩擦系数,且跟随线材一同变形而又不丢失的润滑方法,不少人做了大量的研究工作。早在本世纪四十年代初,西德辛格尔(F·Singer)发现,磷化膜对线材拉拔有润滑作     

筘片麻点的产生及治理

钢筘是纺织厂专用器材之一,它直接影响织物质量。而筘片又是组成钢筘的主要材料,所以筘片质量的好坏,对钢筘质量起决定性作用。目前,我国筘片材料一般选用优质碳素结构钢。盘园钢丝经拉拔,酸洗、退火、压     

筘片生产过程中的调直

筘片的平直,直接影响使用。筘片在生产过程中,传统的铜棒调直由于筘片与调直棒的滑动摩擦而使筘片表面的磷化膜受到损害,也影响了以后工序的加工。现用的热调直炉虽能消除部分应力和变形,但因筘片在炉内的时间仅14秒,细化组识和消除应力均不充分。采用滚动式调直器代替铜棒,在不经热调直的情况下,筘片直度可达2/1000,平度可达0.4/1000,完全可以满足工艺要求。特别是取消热调直可节约能源,从而降低生产成本。最后,作者对筘片的选材提出新的看法。     

提高弹簧钢丝产量的方法

对影响弹簧钢丝产量的因素进行分析,并以生产4.50 mm弹簧钢丝为例对生产工艺进行改进。部分压缩率由原来的17.96%减小到15.91%;拉丝机卷筒冷却水用硬度较低的井水,水压为0.2～0.3 MPa,温度不超过30℃;酸洗、磷化时钢丝的高压水冲洗压力不小于0.60 MPa;中和工艺石灰质量分数为5%～8%,温度大于75℃,并将钢丝在池内摆动3～5次;烘干时要求钢丝表面干燥,但表面磷化层不得烘焦;采取在线涂油方式;给出酸洗、磷化工艺参数,以及成品模具公差、旧模重新改制范围。改进工艺后拉拔速度由3.0 m/s提高到3.5 m/s。     

线材表面预处理线及润滑涂层的选择

介绍钢丝表面润滑涂层的机制、种类及润滑涂层工艺方案的选择要求,指出盘条的表面准备及润滑涂层是钢丝拉拔前的重要工作,正确选用润滑涂层是提高拉拔速度的关键;介绍高效、节能、环保预处理作业线,并与集中式酸洗、磷化进行分析对比。     

盘条无酸洗拉拔技术及设备的研究与实践

针对传统酸洗工艺生产成本较高,操作不当易使盘条出现质量缺陷等不足,研究盘条无酸洗拉拔技术及设备。无酸洗拉拔技术是通过机械剥壳除鳞清除盘条表面的氧化铁皮,同时应用先进的压力模润滑工艺,改善润滑条件,取代酸洗和磷化。给出组成无酸洗拉拔机组的弯曲剥壳机、钢刷除锈机和润滑压力模装置的主要参数。弯曲剥壳机盘条最大进线直径14 mm,延伸率7.7%,弯曲辊直径155 mm;钢刷除锈机的钢刷尺寸8 mm×150 mm,最高转速2 800 r/min;润滑压力模装置中压力模的工作直径与配套的工作模直径相比略大0.3⁰.5 mm,冷却压力模与拉丝模及压力腔的水流量为1∶2∶4较为合适。     

无酸洗拉拔在高碳钢丝生产中的应用

介绍无酸洗拉拔工艺在高碳钢丝半成品生产上的应用。无酸洗拉拔工艺与常规生产工艺进行了生产实验比较。结果显示在总压缩率不大的情况下 ,无酸洗拉拔与常规生产工艺生产钢丝的抗拉强度无明显差别 ,在总压缩率较大条件下的多道次拉拔 ,无酸洗拉拔钢丝的扭转值增加 ,抗拉强度和弯曲值降低。对无酸洗拉拔工艺用于生产高碳高强度镀锌钢丝进行了实验研究     

钢丝热处理—表面处理生产线表面处理工艺参数的确定

钢丝热处理—表面处理生产线工序复杂,在生产时钢丝要经过热处理、电解酸洗、电解碱洗、热水洗、化学酸洗、磷化、皂化、烘干等工序,各个环节的工艺参数都对钢丝拉拔性能有较大影响。经过反复试验,探索出使钢丝在38 s完成清洗、磷化的工艺参数:电解酸洗时,ρ(H2SO4)为200～300 g/L,ρ(FeSO4)<200 g/L,电流密度为10～17 A/dm2;电解碱洗时,ρ(NaOH)为220～320 g/L,温度为40～60℃,电流密度为21～35 A/dm2;磷化时,ρ(ZnO)为20～30 g/L,ρ(NO3-)为30～40 g/L,ρ(PO43-)为20～30 g/L,总酸度为75～95点,游离酸度为7～15点,温度为85～95℃。用处理后φ2.8 mm钢丝拉拔φ1.0 mm钢丝,总压缩率为87.2%、拉拔速度为800～1 000 m/min,拉拔结果均达到要求。     

钢筘丝气体炉退火工艺探讨

一、问题的提出我厂棉筘片一直采用日本产 SWRH57B 盘条经拉制而成,盘条直径规格有6.5mm、6.35mm 和5.5mm 三种。钢筘丝生产的工艺流程是:剥壳、酸洗——粗拉——正火——酸洗,上石灰涂层——中拉——正火——酸洗、上石灰涂层——细拉。两次正火处理的目的是消除因冷拔而产生的加工硬化及内应力降低硬度,提高塑性,以利于再拉拔。同时为以后筘片制造中的两次压扁和两次过扁模作好准备。在钢筘生产中,国内大多采用钢丝连续热处理电阻炉(简称长炉)来进行钢筘丝的正火处理。有的采用10根加热炉管,可穿18根钢     

低松弛预应力钢绞线生产中锥形断裂问题探讨

针对低松弛预应力钢绞线生产过程中拉拔和捻制时发生锥形断裂的问题,从原材料缺陷以及拉拔工艺两方面进行探讨。结果表明:中心疏松造成线材内部强度低,缩孔在外力的作用下造成应力集中;网状渗碳体和马氏体塑性极差,在拉拔过程中不能随基体同步变形而产生微小横裂纹;原材料内部的夹杂物在拉拔过程中由于应力集中产生裂纹;原材料的表面处理质量不好,磷化膜厚度过薄或者过厚,以及磷化膜与原料表面之间的附着力不够,易形成拉拔缺陷,造成应力集中,都会出现锥形断裂。建议选择软化点与拉丝模温度相匹配的润滑剂,并给出钢丝拉拔速度与钢丝直径、各道次温度的对应关系。生产过程中拉丝模工作锥角度稍小一点,定径带稍短一点都可有效降低锥形断裂发生。     

一种新型磷化液的应用研究

针对传统磷化工艺磷化膜晶粒大,产品颜色不均匀,拉拔过程中磷化膜损失大等问题,考察一种新型的磷化液GBZ3052,并与现有工艺进行比较。给出磷化液组成、配制方法及工艺条件,并对试验结果进行讨论。现有磷化工艺磷化膜表面有撕裂状,而新型磷化工艺磷化膜表面呈现为连续的纤维态结构;新型磷化工艺,其产品磷化膜损失较小,只损失了约14%,而现有磷化工艺磷化膜损失达到30%;新型磷化液在生产每吨钢丝时可减少用量约10%,并且每吨钢丝磷化渣量由7.46 kg下降到5.43 kg,下降了27%。