复合材料单边缝合机械手线迹稳定成型技术研究

单边缝合技术作为一种新的复合材料预制件加工方法能够克服传统缝合设备无法加工三维空间复杂形状大型结构件的缺陷。为了实现缝合线迹的稳定成型,避免单边缝合机械手系统在缝制加工过程中出现跳针,断线及线迹松弛等问题,在分析单边缝合机械手系统的工作原理基础上,提出一种控制缝线供需平衡以保证缝合线迹稳定成型的思想,通过分析缝合机构的运动规律,建立针对于单边缝合技术的缝线瞬时需线量分析模型,同时从挑线机构运动规律及缝线线道设计方面给出相应的供线量模型,并提出单边缝合线迹稳定成型条件。通过算例分析验证了模型的合理性与可行性,缝合试验结果表明所提出的方法可用于单边缝合机械手系统的线迹稳定成型控制,也为同类缝制设备的研制提供了理论参考。     

双点压力机单边传动的滑块倾斜研究

通过数理分析,建立了双点压力机单边传动产生滑块倾斜的理论公式;阐明了此种滑块倾斜规律;指出了设计、使用、维修应注意的问题。     

MPC算法中实现单边区间控制的研究

对于具有多变量强耦合特点的工业过程对象，控制系统的稳定性是非常重要的。当输出偏离控制目标，尤其控制输出偏向非常不希望的方向时，需要较强的控制作用使输出快速返回目标值。这样就存在协调控制的快速性和稳定性之间的矛盾。本文针对这一问题，提出了以模型预测控制MPC（model predictive control）理论为基础的单边区间控制算法。通过权重区分输出偏离目标值的方向，对不同的偏离方向采取不同的控制强度，在保证快速控制的前提下最大限度满足了稳定控制的要求。本文对算法的求解进行了讨论，并通过实例仿真验证了新算法的单边区间控制功能。     

单边引线结构的直线时栅位移传感器

为了克服传统直线时栅传感器双边引线的限制和手工绕线一致性差的缺点,结合磁场式时栅测量原理,开展了单边引线结构的直线时栅传感器研究,并通过有限元仿真验证了理论模型的可行性。     

单边椭圆柔性铰链的计算与性能分析

单边柔性铰链在要求结构尽可能紧凑的柔性机构中被采用.以力学卡氏第二定理和微积分为理论基础,推导了单边椭圆柔性铰链柔度和转动精度的闭环解析公式,得出结构参数对其柔度性能的影响关系,并通过与双边椭圆柔性铰链比较,分析了单边椭圆柔性铰链的转动能力、转动精度和对轴向载荷的影响等性能,利用有限元方法对柔性铰链的柔度公式进行校验,结果表明有限元与闭环解析式的偏差小于8%,为单边柔性铰链的工程设计提供了理论依据.     

浅谈汽车外覆盖件冲压成型关键缺陷以及解决方法

汽车覆盖件大都采用薄板冲压而成,在钣金冲压过程中经常会出现开裂、减薄、起皱等缺陷,以CN100enjoy门内板为例,详细分析了产生这些缺陷的原因及影响因素,最后提出了一些解决冲压成型缺陷的措施。     

基于有限元法的单边混合柔性铰链的性能分析

提出一种新型的单轴柔性铰链结构型式-单边混合柔陛铰链,由半个直圆柔性铰链和半个导角柔性铰链构成.通过有限元方法,分析了一组不同导角半径的单边混合铰链设计实例,结果表明单边该混合柔性铰链相对于一般混和柔性铰链与单边柔性铰链具有更高的柔度.并得到其柔度应力比,可用于定量地比较各种柔性铰链的性能差异.提出的单边混合柔性铰链为面向结构紧凑、大位移、高精度的工程应用提供了有价值的参考.     

单边导角形柔性铰链的计算与性能分析

提出了一种单边导角形柔性铰链,以力学卡氏第二定理和微积分为理论基础,推导了单边导角形柔性铰链柔度和转动精度的闭环解析公式,利用有限元和实验的方法对柔性铰链的柔度公式进行校验。结果表明:有限元和实验方法与闭环解析式的结果基本一致。对单边导角形柔性铰链的性能进行分析,得出了结构参数对其柔度性能的影响关系,并通过与双边导角形柔性铰链比较,分析了单边导角形柔性铰链的转动能力、转动精度和对轴向载荷的影响,为柔性铰链在结构紧凑、大位移场合的工程应用提供了有价值的参考。     

单边输入两边传动大功率齿轮箱输入轴结构设计

分析了单边输入两边传动大功率齿轮箱的传动特点,并介绍了一种使其两边均载传动的输入轴结构设计方法。     

单边裂纹弯曲试样的转动修正方法研究

由SEB( single edged bending)试样变形几何关系,提出断裂韧度测试中用于SEB试样J积分塑性功计算的裂纹嘴张开位移V0与加载点在加载线位移VLL的弹塑性转换公式.对SEB试样进行弹塑性有限元分析表明:试样转动中心位置受材料本构关系的影响微小,仅与裂纹长度α与试样宽度W之比有关,进而提出SEB试样转动半径R(裂纹嘴初始位置到转动中心的距离)的表达式,并对公式的有效性进行验证;应用线弹性柔度公式预测裂纹长度,可以忽略试样转动效应的影响,而刚性转动对SEB试样的J积分计算有一定影响,需采用考虑转动效应的载荷与加载线位移关系曲线来获得真实的J-△α阻力曲线.     

基于单边接触模型的含间隙槽轮机构动力学分析

基于单边接触的间隙模型建立了含间隙槽轮机构的动力学模型,运用ADAMS模拟了机构的工作情况和销子在轮槽中的运动过程,并着重分析了间隙对槽轮机构动力学的影响机理,以及间隙变化、输入转速改变和负载对槽轮机构动力学所产生的影响。     

板材粘性压力成形技术研究进展

介绍了国际上近年来出现的利用粘性材料作为压力传递介质进行冲压成形的一种新工艺,阐述了粘性压力成形技术的研究现状,分析了要解决的关键技术问题,并对该技术的应用前景进行了展望。     

铆钉镀层对单边摩擦铆焊接头成形及力学性能的影响

铆钉镀层是影响铆接接头成形及力学性能的重要因素,采用单边摩擦铆焊(SSFR)工艺连接6005A-T6和6A01-T5铝合金板材,研究了无镀层、Zn镀层、ZnNi镀层三种类型铆钉对应的SSFR接头成形过程铆接力、能量输入及接头宏微观成形的演化规律,分析了接头中不同位置的镀层剩余厚度及铆钉/板材界面的元素扩散,探究了铆钉镀层对接头拉剪和十字拉伸性能的影响。研究结果表明,镀层的引入降低了铆钉旋转产生的能量输入,从而使铝合金材料的热影响区减小,但能量输入的降低不利于铆钉空腔内铝合金材料间固相连接的形成,导致接头的拉剪和十字拉伸性能下降。与Zn镀层相比,ZnNi镀层的耐磨性较强,在铆钉高速旋转的搅拌摩擦作用下镀层剩余厚度仍超过40%,有助于提高接头的抗腐蚀性能。     

蛙式打夯机的单边约束多体系统动力学建模与数值模拟

蛙式打夯机的建模与数值模拟问题是典型的受到多个含摩擦单边约束作用的多体系统动力学问题.通过对蛙式打夯机及其工作环境的合理假设,建立蛙式打夯机的简化多体模型.利用第一类拉格朗日方程,得到其动力学方程,它受到两个含摩擦单边约束的作用.采用冲量-速度层面上的时间步长算法以及与判断stick-slip状态转换条件等价的线性互补公式,对蛙式打夯机的整个工作过程进行数值模拟.计算结果完整地模拟了蛙式打夯机的行进过程中的stick-slip现象和周期性离地-夯击地面的过程.利用数值结果对衡量打夯机性能的两个重要参数,即蛙式打夯机行进速度和每次夯击过程中地面吸收的机械能进行计算.     

单边双针双线摆动缝合轨迹设计及实验验证

针对单边双针双线缝合头插刺机构无法缝制3 mm以上厚度预制体的问题,提出一种不对称的8字形运动轨迹并对插刺机构的运动轨迹进行了设计。首先,基于单边双针双线缝合工艺对插刺机构运动学进行分析,确定摆动插刺机构各构件的尺寸;其次,在ADAMS中构建机构模型并进行轨迹分析;最后,通过实验样机进行缝合实验。实验结果表明,设计的缝合机构可将实际缝合厚度不足3 mm提高到8 mm,并在缝合过程中形成稳定线环,验证了不对称8字形缝合工艺及摆动插刺机构的可靠性。     

PLC在吊扇电机装配线上的应用

介绍集机器人，专用机床，ＰＬＣ为一体的吊扇电机自动装配丝，以及ＰＬＣ在该装配线上的应用。     

冲压技术的发展趋势与对策建议

一、国外冲压生产的水平及发展趋势 如果从1839年英国成立的Schubler公司算起,现代冲压技术已有160年的历史。目前,一些工业先进国家,都拥有世界水平的冲压公司和冲压技术。 冲压生产的作业形式及其发展过程可以概括为:手工→机械→自动→无人。     

端子冲压件折痕问题的解决方法

针对端子冲件在冲模调试过程中出现的弯曲折痕问题,采用理论分析,在进行力学计算和分析后,并利用有限元软件LS-DYNA对其弯曲变形过程进行进一步数值模拟分析,并最终给出最优解决方案.利用该解决方案设计和制造的端子冲模在生产上已获成功,不但解决了端子冲件在冲压过程中出现的折痕问题,还大大缩短了冲压模具的设计制造周期,降低了成本.生产实践表明给出的解决方案是有效和可行的.     

高速冲压技术的特点及应用

正随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求。为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径。高速冲压是指冲压速度在400次/min以上的冲压加工,高速冲压技术是集高速精密冲压设备、精密冲压模具、优质材料、智能控制技术及工艺等多种技术于一体的高新技术,涉及