M3000蠕铁气缸盖气缩孔的成因及解决措施

对M3000蠕铁气缸盖气缩孔的成因进行了分析,并采取了加强型芯排气,严格控制浇注工艺;稳定过程控制,保证蠕化效果;加快热节部位冷却速度等工艺措施,使缸盖气缩孔缺陷基本消除,废品率由最高时的20%下降到1%以下.     

蠕铁气缸盖缩孔缺陷分析及工艺优化

采用扫描电子显微镜(SEM)分析了蠕铁联体气缸盖缩孔缺陷形成原因,优化了工艺方案,提出了缩孔缺陷解决措施.结果表明,蠕铁气缸盖缩孔缺陷不是由"气"和"缩"共同作用的,是由"缩"导致的.布置发热保温冒口、内外冷铁的工艺方案可以有效消除缩孔缺陷,生产出合格气缸盖.     

降低蠕墨铸铁气缸盖缩孔缺陷的改善措施

针对不同牌号的蠕墨铸铁气缸盖的缩孔问题,分别采用增加冷铁、压边冒口、减少砂芯发气量和优化砂芯排气、控制原材料来源等措施,降低了废品率;分析了蠕铁铸件缩孔产生的原因,认为当产生缩孔缺陷时,应从补缩和排气两方面来综合考虑。     

应用管式冷铁解决气缸盖螺孔缩松渗漏的实践

统计分析了ＣＡ６１０２发动机气缸盖缩孔、缩松缺陷的分布规律。并在实践的基础上设计应用管式冷铁，解决其缩孔、缩松。实践证明，管式冷铁不仅有激冷作用，而且还可充当刚性“型壁”。管式冷铁在型中放置方便，适应高压造型大批量流水生产，是大量生产中解决缸盖类铸件螺栓孔缩孔、缩松缺陷的有效工艺措施。     

模拟软件在大型轴承盖工艺设计中的应用

介绍了轴承盖的铸件结构及技术要求,采用数值模拟软件对初定的工艺方案进行充型及凝固模拟分析,分析结果显示:铸件缩孔、缩松缺陷主要集中出现在轴瓦面底部、螺栓孔两端厚大部位的位置。对原工艺进行改进:(1)将轴瓦面由朝上改为朝下;(2)在轴瓦面周边设置冷铁,改变轴瓦面的冷却速度;(3)在螺栓孔两端位置设置冷铁;(4)增加1个大冒口进行补缩,同时在螺栓孔位置利用排气冒口进行补缩。生产结果显示:采用改进后的工艺生产的224件轴承盖铸件的合格率达到96.9%。     

双层排气管铸件缺陷产生原因及解决措施

分析了双层排气管法兰测温孔搭子部位缩孔及直管夹层部位气孔和冷隔缺陷产生的主要原因,采取如下工艺措施:在测温孔搭子处安放补缩冒口;适当加大浇注系统尺寸,浇注时间控制在13～17 s;增加上型高度;加长砂芯芯头,等.结果总废品率由原来的50%降低到8.6%,因缩孔、气孔、冷隔造成的废品率由43.9%降低到5.9%.     

TBD604BL6柴油机缸体铸造工艺的改进

详细分析了TBD604BL6 柴油机缸体铸件的原铸造工艺,认为原工艺的不合理致使滑油孔、凸轮轴孔、螺栓孑L、强力螺孔、挺柱孔等部位出现严重的缩孔、缩松缺陷;对浇注位置、浇注系统、冒口与冷铁等进行改进后,使该缸体铸件成品率得到了较大幅度的提高.     

铸铁活塞垂直缝隙式浇冒口系统

越野261汽车发动机上,有一空气压缩机活塞,其形状如图1。材质HT200,平均壁厚2.5～3mm,净重2.4kg,活塞销孔处有两个φ30的热节区,其加工精度铸件不允许有任何砂眼、气孔、渣孔、疏松和缩孔等铸造缺陷。我们经过多种方案生产,使废品率从70～90％降到5％以下。最后用浇冒口系统稳定了质量和生产,情况如下: 1、方案1:单件吊芯,采取雨淋式浇口,如图2,经过多次浇注,操作麻烦,加工后出现砂孔渣孔较多,     

蠕墨铸铁缸盖孤立热节区缩松缺陷分析及对策

随着商用车发动机功率和爆压增大,发动机缸盖承受的载荷愈来愈高,铸件材质从传统的HT300提升到RuT450,而复杂的产品结构和RuT450材料均使铸造工艺性变差。介绍某大马力发动机缸盖铸件在HWS静压造型线上一型两件立浇工艺条件下,针对RuT450材质及孤立热节区域缩松问题进行工艺研究与验证的情况,通过浇注系统的补缩改进、多种冷铁方案的应用、铁液蠕化率的管控等措施实施,有效解决了缸盖铸件喷油孔、导管孔、螺栓孔等孤立热节部位缩松问题。     

机床拨叉铸件的铸造工艺改进

介绍了机床拔叉铸件的结构及技术要求,通过对原工艺产生的缩孔、缩松缺陷进行分析,将原铸造工艺进行改进:(1)将一箱1件改为一箱2件造型,模样改为型板造型;(2)浇注系统增设分直浇道,在最高点把原有的出气冒口置换为一个φ40 mm的压边冒口;(3)在厚大部分加入铁质内冷铁和铁质外冷铁。生产结果显示:厚大结构心部缩孔、缩松缺陷得到了有效控制,铸件质量大幅度提高,废品率由原来的46%降低到15%以下,铸件的球化等级为2级,平均硬度达到190 HB以上,达到了技术要求。     

蠕墨铸铁缸盖的生产及应用

介绍6110蠕墨铸铁缸盖的生产、应用情况，并对有关质最问题进行了分析。主要结论是：（1）电炉或冲天炉与电炉双联熔炼，应采用以RE为主的蠕化剂；（2）有效的炉前控制技术是稳定蠕化处理的重要条件，应严格控制原铁液w（S）、铁液质量和铁液温度；（3）生产诸如柴油机缸盖类复杂铸件时，高蠕化率是有利的、必要的，但其它因素失控也会导致较高的废品率；但若工艺装备先进，生产过程严格控制，当蠕化率下限为50％时．也能取得较好的效果。     

对铸铁件气孔和气缩孔防止措施的认识

气孔是由铁液内部的气体形成的。降低型砂、芯砂发气量、增加和增大排气眼、平稳浇注等常用气孔防止措施只能排除和减少铁液外围的气体和有限地减少进入铁液内部的气体,但未必能排除已进入铁液内部的气体,因此这些措施防止气孔的作用往往是有限的,并不能彻底消除气孔。排除铁液内部气体是防止气孔的关键,因而要尽量提高液面温度,使液面推迟形成氧化膜,使铁液内部气体在液面被氧化膜封闭之前有充分时间排出。对防止气孔应当注意的其它问题也进行了介绍,指出气缩孔的根源不是气孔而是缩孔,因此不可能采用防止气孔的方法,只能采用防止缩孔的方法消除气缩孔。还例举了防止气孔和气缩孔的实例。     

过滤网在CA6DL缸盖铸件上的应用

分析认为CA6DL缸盖气道发生漏水的主要原因是壁厚较薄和存在夹杂物,并提出了相应的解决措施。介绍了过滤网的净化机理,比较了玻璃纤维过滤网、直孔过滤网、泡沫陶瓷过滤网的过滤效果,结果显示较小孔径的泡沫陶瓷过滤网过滤效果最佳。采用一箱两件的竖浇工艺,在横浇道中竖放2片75 mm×75 mm×22 mm的20~30 ppi的泡沫陶瓷过滤网,很好地过滤掉了铁液中的夹杂物,大幅降低了CA6DL缸盖铸件的废品率。     

改善缸盖内腔清洁度的措施

介绍了缸盖内腔的结构,分析了内腔粘砂和披缝等缺陷的产生原因,认为导致靠近热节部位粘砂的原因是该部位靠近内浇道,受热时间长,铁液冲刷力较大;气门座之间的部位产生披缝和粘砂的原因是该部位砂芯很薄,组装砂芯个数多等原因造成局部配合间隙大。最后通过采取以下措施使缸盖内腔质量得到改善:(1)在粘砂部位涂抹含有锆英粉等高耐火性能材料的涂料膏;(2)增加易粘砂部位涂料次数,局部增加涂层厚度;(3)采用性能稳定的原砂配制水套用芯砂。     

感应电炉熔炼铸铁w（C）量的控制

介绍了感应电炉熔炼铸铁w（C）量的控制方法,说明了C在高温铁液中的特性：铁液温度越高,C的溶解扩散就越快;铁液温度较低时,C的溶解扩散就较慢.比较了焦炭和无烟煤、石油焦、人造石墨等增C剂的优缺点,分析了影响w（C）量波动的几种因素：与炉衬的反应,与空气中O2反应,炉料所带的氧化物,铁液温度等.最后介绍了如何控制w（C）量波动的详细操作方法.     

蠕墨铸铁缸体、缸盖的生产工艺

介绍了蠕墨铸铁缸体、缸盖的化学成分控制、铁液熔炼以及蠕化处理工艺.说明确保蠕化处理质量的主要措施是：（1）在蠕化的过程中应防止出铁断流,以减少蠕化剂蒸发损耗;（2）要经常更换蠕化处理包,或者处理后及时对包底蠕化剂安放坑吹风冷却;（3）蠕化剂顶面的孕育剂或者铁屑覆盖量要根据铁液反应的剧烈程度来控制;（4）蠕化处理前要对RESiFe合金进行过筛处理,将粉末去除,保证粒度均匀.最后指出：为防止气、缩孔缺陷,砂芯应留有足够的排气通道,并使用表面光洁的芯骨或者冷铁.     

缸体缸盖铸件缩松缺陷的产生及防止

分析指出缸体、缸盖一些孤立的热节部位易产生缩松缺陷,认为降低或避免缩松倾向的措施有:合理设计工艺,确保热节部位的补缩;提高铁液的CE,选择合适的孕育剂,控制孕育量;采用冷铁、冷却片、激冷涂料等措施对局部热节进行激冷;严格控制铁液的合金加入量和微量元素。     

气缸盖裂纹产生的原因分析及其解决措施

针对气体机气缸盖使用过程中出现裂纹的问题,分析了气缸盖裂纹产生的原因,选择适合气缸盖性能要求的材料,改进了浇注系统和冒口工艺,并确定合理的炉料配比和熔炼工艺.试生产结果表明,气缸盖材料性能符合技术要求,装机耐久试验取得满意效果,铸件的综合废品率大幅降低,有效节约了生产成本.     

6.0MW风力发电机球铁底座铸件的生产

利用2台20 t中频电炉熔炼铁液,生产质量为60 t的6.0 MW超大型风力发电机球铁底座铸件.采用底注式浇注系统,厚大部位设置冷铁,顶部设置冷冒口,低温快速浇注.通过严格控制化学成分和出炉温度,合理设计熔化工艺及球化处理、孕育处理流程,尽量缩短铁液停留时间,解决了小容量电炉生产超大型厚壁球墨铸铁件容易导致球化衰退和石墨畸变的难题.