飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

飞轮壳铸造工艺设计的探讨

介绍湿型砂生产飞轮壳的铸造工艺设计,利用华铸CAE/Inte CAST模拟软件对所设计的铸造工艺进行浇注、凝固过程仿真模拟,在产品设计阶段可以预测铸件缺陷,进而优化设计方案予以解决。     

铝合金飞轮壳低压铸造控制技术

本文介绍了当前典型的低压铸造工艺控制过程，及其补缩系统不同时段的补缩特点，介绍了低压铸造浇道以满足补缩为要点，兼顾排气、充型的设计特点。结合铝合金飞轮壳铸件，分析了该产品热节厚大、分布分散的结构特征，介绍了飞轮壳铸造低压铸造工艺的设计方案，负压排气设计原理，及其工艺过程参数充型压力、充型速度、温度场三方面的控制技术。通过以上方法取得开发的成功，保证了生产条件的稳定。     

N485柴油机飞轮壳消失模铸造工艺

通过一个成功的消失模铸造生产案例，总结了薄壁壳体类铸铁产品进行消失模铸造工艺的设计技巧和生产措施，丰富和发展了消失模生产技术；同时，对生产成本进行了估算，就如何提高实型铸造产品的性能价格比作了积极的探索，这为进一步推广应用铸造生产工艺提供了可靠的事实依据。     

球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进

介绍了某型国产化柴油机高韧性球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和工艺改进.生产表明,飞轮壳的表面和内在质量得到提高,满足了国产化柴油机的需要.     

飞轮壳消失模铸造的缺陷分析及防止

根据消失模铸造工艺原理和飞轮壳铸件的结构和工艺特性,通过控制EPS泡沫堆积密度和泡沫成形工艺操作、增设支撑筋、优化涂料配制工艺以及造型装箱工艺,改进浇注系统设计和浇注操作方法以及优化管理等措施,有效预防了飞轮壳铸件变形、夹渣、铁包砂、冷隔等缺陷的产生,提高了铸件的工艺出品率和合格率.     

高韧球墨铸铁离合器飞轮铸造工艺设计与实践

研究了在原本一模一铸件的前提下,在不改变造型设备的基础上,采用隔板芯一模两件,设计了满足要求的铸造工艺。结果表明,通过模拟分析和实践验证,生产的铸件符合指定标准要求。     

灰铁和蠕铁飞轮铸造工艺的改进

为提高灰铁和蠕铁飞轮的生产率,将原铸造工艺每型2件、单层布置改为每型4件(小飞轮每型8件)双层布置。工艺改进曾引起铸件变形、尺寸超差问题,经查明原因,并作相应改进后,问题获得解决。工艺改进结果,生产率提高了一倍。     

飞轮铸造工艺的数值模拟

介绍了铸件的结构和技术要求,利用数值模拟软件及自主开发的应用程序,模拟了铸件的充型过程和凝固过程,找出铸件动不平衡现象的原因,最后通过增加0.4～0.8 mm的工艺补正量,使动不平衡现象得以解决,铸件尺寸达到稳定,动平衡通过率超过99.5％,实现了飞轮铸件在垂直分型线上的生产.     

大型铸造不锈钢泵壳铸造工艺设计

针对大型铸造不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,对铸件材质及结构特点进行分析,结合Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程的模拟结果对铸造工艺进行设计与改进。并通过试制,获得了铸件轮廓清晰,无缩松、缩孔缺陷的优良产品。     

细纱机箱体铸铁件顶雨淋浇注系统充填补缩一体化设计

FA528型细纱机箱体铸件,材质HT200,轮廓尺寸840 mm×736 mm,主要壁厚12 mm,最大壁厚30 mm,重236 kg,呋喃树脂自硬砂型.用大孔出流理论设计浇口杯一内浇道二单元顶雨淋浇注系统,用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统的补缩能力.设计结果：长盆形浇口杯上宽60 mm,下底宽30 mm,长430 mm;下设7只φ14 mm雨淋内浇道,在浇注系统的对侧设置溢流排气冒口.经3 800件批量生产验证,铸件没有冷隔、浇不足、缩孔、气孔类铸造缺陷.表明采用均衡凝固收缩模数法计算铸件的补缩是实用、可靠的.     

运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统

轧环机下箱体，材质HT250，重9500kg，轮廓尺寸4100mm×2500mm×577mm，干砂型，冲天炉熔炼。运用均衡凝固模数法设计补缩式顶注雨淋浇注系统，以大孔出流作充填校核。采用2个浇包同时浇注，2套独立对称的浇注系统，设计结果为：直浇道φ80mm，横浇道56／60mm×50mm，18只内浇道φ18mm，浇注温度1320-1380℃。浇注出的铸件形状完整，机加后没有缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷，工艺出品率93％。表明均衡凝固模数法设计补缩式浇注系统是实用的。     

重卡变速器壳体的铸造工艺开发

介绍了HT200变速器壳体的结构,根据对其铸造工艺技术难点的分析进行总体工艺方案设计、砂芯设计、排气系统和浇注系统设计。初期工艺方案试用结果气孔缺陷严重,对工艺进行了改进优化后,气孔问题得到解决,使废品率从15%降低到3%以下。     

压力机床身铸造工艺设计

介绍了J75G-800型高速精密压力机床身铸件的铸造工艺。由于铸件外形尺寸庞大而壁薄、内腔结构复杂,采取了如下工艺措施：（1）分型面与浇注位置一致;（2）增加工艺补正量,将最薄壁厚20mm增加到25mm,原主要壁厚25mm增加到30mm;（3）采用φ50mm×8mm无缝钢管作为4个贯穿床身全长的狭长内腔砂芯的芯骨;（4）为加快导轨的凝固速度,在导轨表面等距离设置40mm厚的石墨冷铁。铸件检测结果：组织致密,珠光体体积分数大于98%,导轨硬度平均值为190HB,各项力学性能均达到了设计要求。     

飞轮铸件覆砂铁型铸造数值模拟研究

采用覆砂铁型铸造生产球铁飞轮铸件,利用MAGMAsoft软件对其充型过程进行了模拟,并对可能出现缩松缺陷的位置进行了预测.浇注试验显示,只有A方案在补缩判据中所预测缺陷位置出现缺陷回波;而B方案为最佳方案.研究结果表明:(1)飞轮类铸件的覆砂铁型铸造可以采取无冒口工艺,利用铸件在凝固过程中的自补缩作用,可以很好地解决缩孔、缩松问题,提高铸件工艺出品率;(2)合理布置内浇道有助于改善温度场分布;通过飞轮铸件热节形状、大小及分布的模拟计算,可为覆砂铁型铸造工艺设计提供直观可靠的依据.     

大型环状钛合金铸件立式离心铸造螺旋形横浇道设计

为提升立式离心铸造大型钛合金铸件冶金质量,本文采用模流分析方法探讨了直线形和螺旋形横浇道浇注系统对熔体充型流态的影响。结果表明,传统直线形横浇道中存在熔体贴壁分布的现象,且缩小浇道截面尺寸无法避免横浇道空腔吸气区的形成,此外横浇道内出现熔体堆积和反流,充型铸件型腔的熔体呈射流态。基于达朗贝尔原理分析了熔体质点在横浇道二维平面内的运动行为,揭示了质点运动轨迹与直线形横浇道结构不匹配是上述问题的主要原因。进一步探讨了离心转速和质点初速度对轨迹线形状特征的影响,提出了适用于大型环状钛合金铸件的螺旋形横浇道浇注系统设计方法,模流分析结果验证了螺旋形横浇道可有效地减少吸气和湍流倾向,平衡铸件充型流场并形成自下而上的充型次序。     

关于砂型铸造浇注系统设计的一点体会

浇注系统设计是生产高质量铸件的重要环节,其作用是控制金属液充型速度及充型时间,使金属液平稳地进入铸型,同时能阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔,尽可能减少金属液的二次氧化.本文指出了传统砂型铸造浇注系统设计方法在避免金属液产生二次氧化夹渣方面存在的不足,介绍了液态金属临界流动速度概念,针对临界流动速度设计浇注系统的局限性,提出了采用减压内浇道的砂型铸造浇注系统方法,使浇注系统既能具有良好的挡渣作用,又能避免金属液在充型过程中发生喷射和飞溅现象,减少金属液的二次氧化.     

K432A机匣部件精铸工艺研究

机匣是在研某型号航空发动机上的核心部件,采用铸造高温合金K423A无余量整体精密铸造而成。该部件由内环、外环和空心叶片三部分组成,壁厚相差悬殊,铸造凝固过程极易产生疏松、裂纹等缺陷,铸造难度很大。为确保精铸件的尺寸精度、缩短研制周期,采用了快速成型技术制造熔模,熔模经表面处理后具有良好的表面质量和尺寸精度,表面粗糙度可达Ra6.3μm,尺寸精度可控制在0.5mm以内。设计了联合注入式浇注系统,采用较高的浇注温度和型壳温度,浇注出的铸件冶金质量优良,很好地满足了设计和使用的要求。     

运用大孔出流理论设计滚筒铸铁件顶雨淋浇注系统

梳棉机用锡林滚筒,材质HT200,轮廓尺寸φ1 318 mm×1 150 mm,壁厚22 mm,铸件重1260 kg,表干砂型。内外表面加工。为了防止铸造缺陷,运用大孔出流理论设计顶雨淋浇注系统;用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力。设计结果：1只直浇道φ70 mm,圆环形横浇道截面50/60 mm×50 mm。批量生产表明：铸件没有气孔,夹渣及缩孔等缺陷,工艺出品率94%。实践证明：采用大孔出流理论设计浇注系统,收缩模数法校核其补缩能力,实现浇注系统当冒口的工艺是可靠的。