手工生产制动鼓铸造工艺的几点改进

制动鼓是汽车的易损件、安全件,本文根据小型企业生产特点,结合笔者生产实践,浅谈这方面的几个主要问题。 一、造型方法的改进 以解放牌汽车CA—10B制动鼓为例,底板、框为木质或铸铁;托板为铸铝,藉以减轻重量,延长使用寿命,板厚10～12mm,工作表面应钳工修整;模样为铝样。下型翻转后在其上舂制上型,其余操作按常规。铸型为湿型,面砂为煤粉砂,背砂就地处理,     

特大型汽车制动鼓的铸造工艺

各种类型汽车制动鼓的铸件结构大同小异 ,材质一般为 HT2 0 0或 HT2 5 0 ,其常见的铸造工艺如图 1所示 ,即根部朝上 ,凸缘朝下 ,两箱手工或机器造型 ,湿型 ,“自来型芯”。　　我厂为某重型汽车有 图 1　制动鼓常见工艺简图限责任公司配套生产的特大型汽车制动鼓铸件 (图2 ) ,重约 32 0 kg,材质为 HT30 0。特大型制动鼓因根部受剪切 ,且扭矩极大 ,根部极易断裂 ,俗称“刷圈”。为确保根部内在质量 ,我们采取了根部朝下 ,一反常态的浇注工艺 ,经反复试制和改进 ,取得了良好效果 ,成批地生产出符合该公司的 EEMS110 12标准要求的特大型制…     

制动鼓铸造工艺性分析

分析了制动鼓产品的材料成分、性能等技术要求及失效机理,比较分析了顶注式、底注式、中间注入式等铸造工艺方法的优缺点及在实际生产中的应用,同时提出利用球墨铸铁材料取代灰铸铁材料生产制动鼓可提高产品的综合性能并大幅度节约能源。     

特大型汽车制动鼓的铸造

简介技术要求极其严格的特大型汽车制动鼓的铸造生产工艺及铸造缺陷的防止措施。     

特大型汽车制动鼓的铸造

汽车制动鼓属汽车零件中的安全、易损件。各种类型汽车制动鼓的铸件结构大同小异 ,中小型汽车制动鼓 ,材质为HT2 0 0或HT2 5 0。我厂生产的特大型汽车制动鼓铸件质量为32 0kg。材料标准要求相当于GB94 39- 88的HT30 0 ,抗拉强度≥ 2 76MPa。同时要达到美国机动车辆灰铸铁件标准 (ANSI/ASTM 15 9- 83) ,按牌号G35 0 0C要求 ,抗拉强度≥ 2 4 5MPa ,硬度HB2 0 7～2 5 5 ,含碳量≥ 3.5 % ,显微组织为A型石墨 3～ 5级 ,基体为珠光体 +铁素体或碳化物≤ 5 %。要求化学成分w为 :≥ 3.5 %C ;1.3%～ 1.8%Si;0 .6 %～ 0 .9%Mn ;0 .12 %S ;…     

制动鼓缩松、渣眼及气孔的解决措施

分析了出口制动鼓产生缩松、渣眼和气孔的原因,设计了旋转式浇注系统,并改进了切线浇注工艺,制动鼓的铸件缺陷明显减少,显著提高了成品率和工艺出品率,达到了理想的效果.     

高牌号灰铸铁制动鼓过桥冒口补缩工艺

1铸件结构及工艺特点 1020制动鼓是市场需求量较大的汽车配件,其铸件结构见图1,特点是:后外圆和外凸台后平面形成一直角,且壁厚差别较大,极易在①处形成热节,铁液最后凝固,补缩困难,易出现缩松缺陷.     

EQ153后制动鼓铸件的工艺改进

通过大量的工艺试验,对原铸造工艺方案作了改进,消除了缩松缺陷,解决了铸件本体强度、硬度偏低的问题,同时降低了铸件废品率。     

汽车制动鼓专用铸造生产线建设

介绍了汽车制动鼓铸件专用生产线及其工艺参数:采用水平静压造型机造型,速度为90型/h;采用15 t/h的双炉体中频电炉进行熔炼,感应炉采用IGBT中频电源;设置自动加配料系统、炉前分析检测系统和抽风除尘系统;采用落砂冷却滚筒和双盘冷却器的双级冷却工艺,选用4 t变频转子混砂机,混砂机带有型砂在线监测系统;采用步进式、吊钩式抛丸清理机清理铸件表面,铸件飞边、毛刺在手工清理工作台上清理。生产验证表明,型废率在3%以内,废品率1%以内;造型线空箱运转节拍90型/h,负载运行节拍约75型/h,2台气眼机效率为一个造型节拍内扎20个气眼;熔化炉各项技术指标都达到设计要求;铸件金相组织与力学性能均符合技术要求。     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

风力发电机加强筋的铸造工艺改进

介绍了风力发电机加强筋的铸件结构及技术要求,对采用原工艺生产的铸件发生的翘曲变形及缩松缺陷进行了分析,通过采用平做立浇工艺,铸件厚壁及热节处放置冷铁,在铸件顶部设置薄片形排气冒口,解决了铸件的翘曲变形及缩松缺陷问题,保证了铸件质量。     

夹钳铸造工艺的改进

球铁夹钳生产过程中曾出现缩松、缩陷、砂眼和气孔等缺陷,在原工艺的基础上,采用外冷铁消除了缩孔、缩松缺陷;并采用覆砂冷铁取代普通冷铁,消除了冷铁引起的气孔缺陷.通过改进内浇道结构和尺寸,明显减少了砂眼缺陷,并减少了清理工作量.     

制动器钳体铸造工艺及优化

针对某型号制动器钳体在试制和运用过程中产生的灰斑和缩松渗油问题,分析讨论了上述问题产生的原因及原工艺存在的不足。结果表明,通过调整铸造工艺和优化防渗硫措施,解决了上述问题,为其批量生产质量稳定性打下了基础。     

刹车鼓铸件缩松缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁刹车鼓铸件的结构,详细阐述了该铸件的原生产工艺及在安装面根部出现的缩松缺陷.通过多方面的原因分析和生产试验,认为单个边冒口补缩能力范围有限是导致小端内圆根部缩松的主要原因.采取了以下措施:去掉边冒口,将铸件主体由上箱翻转至下箱,利用铁液重力补缩;浇注系统由底注改为顶注,提高内浇道的流量,降低铁液流速,采用浇...     

汽车刹车支架叠箱铸造工艺

地面造型生产刹车支架,生产效率低,工艺出品率低,铸件废品率高.为提高成品率,在分析原工艺后,采用了叠箱造型工艺和泡沫陶瓷过滤浇注技术,新工艺明显提高了铸件成品率,降低了生产成本,取得了很好的经济效益.     

铁道车辆用制动盘早期失效原因分析及超声检测

制动盘是客车走行部分的关键零件，分析了制动盘早期失效的原因，认为制动盘盘面距表面较近距离处存在缩孔是制动盘早期失效的主要原因，提出运用超声检测的方法检测制动盘内部缺陷是切实可行的。而选择合适探头是超声检测成功的关键。     

后制动器制动衬片冲压工艺改进

通过对奥拓轿车后制动器制动衬片原冲压工艺、模具结构的分析，制定了一种新的冲压工艺，设计出了结构合理的集冲孔、成形、压凸焊点于一体的复合模具，有效的解决了原冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低、工件对称度长期保证困难的难题，并为以后此类零件冲压工艺的编制及模具设计提供了可靠的依据。