大型挂舵臂铸钢件铸造工艺优化

利用华铸CAE／Inte．CAST8．0软件对大型挂舵臂铸钢件进行了温度场的凝固模拟，预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位，并且解释了形成机理，在此基础上通过对模拟结果进行分析，对其铸造工艺进行了优化。结果表明：合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置，可以保证铸件顺序凝固，并且延长金属液的有效补缩距离，获得符合国际标准的挂舵臂铸钢件。     

大型齿轮圈铸造工艺优化

利用华铸CAE软件,对大型齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷产生的部位,在此基础上对其铸造工艺进行了优化,然后对模拟结果进行了分析与比较。结果表明:合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,加上合适的冒口套,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸钢件。     

华铸CAE软件在大型挂舵臂铸钢件生产中的应用

设计了大型原油船挂舵臂铸钢件初始工艺,并且利用三维绘图软件Solidworks对该工艺进行了三维造型,得到了与华铸CAE软件接口的STL文件,应用该软件进行了温度场的凝固模拟,预测了缩孔、缩松缺陷产生的部位.在此基础上对其铸造工艺进行了优化.结果表明,合理配置冒口、冷铁、浇注系统等.可以保证铸件顺序凝固,生产出符合要求的挂舵臂铸钢件.     

大型齿轮圈铸钢件成型过程工艺优化

利用华铸CAE软件对大型齿轮圈铸钢件进行了凝同过程的数值模拟,发现了缩孔、缩松缺陷,确定了其产生的位置,分析了其产生原因及机理.在此基础上对其铸造工艺进行了修改,工艺优化,又一次进行凝固模拟,对前后模拟结果进行了分析与比较.结果表明,合理设置保温冒口、冷铁的大小和位置,加上合适的胃口套,可以保证铸件顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

大型远洋货轮挂舵臂铸造工艺优化

利用华铸CAE软件对大型挂舵臂铸钢件进行凝固过程的数值模拟,揭示了铸件产生缩松、缩孔的部位和形成原因。模拟结果表明:通过优化铸造工艺,合理设置冒口、冷铁,可以保证铸件的顺序凝固和金属液的有效补缩,获得结构完整、没有缺陷的铸件。     

大齿轮铸钢件凝固过程的数值模拟与工艺优化

利用V-Cast软件对大齿轮圈铸钢件进行了凝固过程的数值模拟,预测了铸件的缩孔、缩松缺陷及其产生的位置,分析了其产生的原因及机理.根据模拟结果,通过添加保温胃口,内浇道采用保温材料,优化了工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,获得了结构完整、没有缺陷的铸钢件.     

大型磨台铸钢件的数值模拟与工艺优化

利用数值模拟软件ViewCast对某大型铸钢件磨台的凝固过程进行了数值模拟.预测了磨台产生缩孔缩松缺陷的位置.根据模拟结果初步设计了磨台的补缩系统工艺方案,对设计的工艺方案进一步模拟优化,获得了合理的补缩系统工艺方案,并在实际生产中,获得了良好的效果.     

φ1300立式磨底座的铸造工艺改进

运用V-Cast软件对铸钢件φ1300立式磨底座铸造工艺进行凝固过程模拟,分析缩孔、缩松缺陷产生的原因.根据模拟结果,添加了冒口和保温材料,以优化工艺;最终获得了合适的工艺,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量.     

计算机模拟在冷却机轮毂铸造工艺设计上的应用

运用传统的铸造工艺设计方法对轮毂铸钢件铸造工艺进行了初步设计;利用V-Cast模拟软件,对轮毂初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因.在此基础上通过添加、调整冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案.模拟结果显示,优化工艺实现了轮毂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷.     

单辊破碎机星轮铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对星轮铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用Z-CaSt模拟软件,对星轮初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过调整冒口尺寸和分布,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了星轮的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。     

Modeling and simulation of 3D thermal stresses of large-sized castings in solidification processes

When heavy machines and large scaled receiver system of communication equipment are manufactured, it always needs to produce large- sized steel castings, aluminum castings and etc. Some defects of hot cracking by thermal stress often appear during solidification process as these castings are produced, which results in failure of castings.Therefore predicting the effects of technological parameters for production of castings on the thermal stress during solidification process becomes an important means. In this paper, the mathematical models have been established and numerical calculation of temperature fields by using finite difference method (FDM) and then thermal stress fields by using finite element method (FEM) during solidification process of castings have been carried out. The technological parameters of production have been optimized by the results of calculation and the defects of hot cracking have been eliminated. Modeling and simulation of 3D thermal stress during solidification processes of large-sized castings provided a scientific basis, which promoted further development of advanced manufacturing technique.     

计算机对“T”型铸钢件接头凝固特性的研究

本文针对普通铸钢件,用数值模拟法计算研究了不同比例、不同尺寸的“T”型接头在普通砂型铸造条件下凝固时间分布规律、凝固系数变化和拐角冷铁对其凝固过程的影响。得到有益于认识铸件中此类接头凝固特性和热节位置的变化规律,对工艺设计者认识和防止成型过程中产生凝固收缩缺陷是很必要的。     

特厚大砧座铸件的铸造技术研究

结合计算机凝固模拟技术的应用,对厚大砧座铸钢件的铸造工艺及技术进行了研究,成功完成了厚度达到2 350 mm且需要进行整体超声检测的外贸特厚大铸钢件的铸造。     

厚大高锰钢铸件微裂纹形成机理研究

以高锰钢组合辙叉心轨铸件为研究对象,分析了厚大(厚度大于120mm)高锰钢铸件微观裂纹形成机理。通过金相显微镜和扫描电镜(SEM)观察,发现微观裂纹沿晶界分布,并且在裂纹周围富集大量的氧化物、碳化物和低熔点磷共晶。铸件凝固过程中的拉应力使得微观裂纹在这些氧化物、碳化物和低熔点磷共晶处萌生。因此,凝固过程中的拉应力及这些夹杂物的存在是厚大高锰钢铸件形成微观裂纹的主要原因。     

数值模拟技术在大型铸钢件生产中的应用

大型铸钢件在实际生产中易产生缩孔缩松、应力变形等缺陷。本文采用清华大学机械工程系开发的FDM／FEM集成分析系统，对马钢双板轧机机架及5000t油压机横梁凝固过程中的温度场、应力场进行了模拟分析，并根据模拟结果对工艺进行了改进。按照制定的工艺进行实际生产，均一次浇注成功。     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

铸造CAE模拟仿真技术在平台铸钢件中的应用

针对平台铸钢件机械加工后,固定位置出现铸造缺陷的问题,采用铸造CAE模拟仿真技术对原铸造工艺进行了模拟与优化,预测了铸造缺陷的分布位置。结果表明,有针对性的优化工艺,可以降低铸件的不良品率,提高经济效益。     

大型液压模锻机锤身铸造工艺设计

针对大型液压模锻机锤身的使用要求,根据其使用要求、结构特点和安全使用寿命,从铸造工艺中的圆角、拉筋、冷铁、浇注、补浇及热切割冒口等方面进行合理设计,并通过CAE凝固模拟进行了工艺优化。结果表明,成功完成了特大重量、特厚大件、特高尺寸锤身铸钢件铸造生产,锤身内外品质得到了保证。     

热物性值对铸钢件温度场数值模拟计算精度的影响

本文研究了铸件和铸型的热物性值对铸钢件凝固过程温度场数值模拟精度的影响,指出铸型的热物性值较铸件的热物性值对模拟计算精度的影响更大。计算时,必须正确掌握不同铸造工艺条件下确切的热物性值。