CVT动力复合机构在混合动力汽车上的应用

混合动力汽车是当今解决汽车节能与排放问题的有效途径。本文指出了混合动力电动汽车需要解决的一些关键技术。在介绍丰田Prius混合动力汽车动力分配装置的基础上,着重介绍了一种无级变速器和行星齿轮机构相结合的混合动力复合机构,并分析了该机构各种运行模式和变速原理。     

一种新型混合动力传动方案

在传统车辆传动系统的基础上,提出了一种新型的混合动力传动方案,对传动方案中的关键部件--动力传动装置进行了结构方案的设计和比较.在此基础上,分析了动力传动装置的运动学关系,讨论了该装置在混合驱动车辆中应用的可能,并简述了不同工况下动力传动装置的运行状态.     

新型混合动力传动装置的运动模式及工况分析

对作者提出的一种新型混合动力传动装置在多种不同工况下的传动特性进行了分析.该传动装置可在二自由度和单自由度的多种模式间切换工作,以适应混合动力车辆的各种工况要求,特别是在没有变矩器或主离合器打滑配合的情况下也能够实现平稳起步和换挡过渡.文中给出了高低速发动机独立驱动、ISG独立电驱动、并联混合驱动、制动回馈、发动机启动、车辆起步及换挡期间的转矩控制等工况的实现方法,并详细给出了各工况下的运动与转矩关系.     

新型插电式行星齿轮混合动力系统设计与仿真分析

以提高插电式混合动力汽车续航里程和燃油经济性为目的 ,提出了一种可实现多种动力模式的新型行星齿轮传动装置,并制定了与工作模式相适应的控制策略.以某国产SUV车型为基础,应用ADVISOR软件搭建整车仿真模型,并对车辆的控制策略进行了二次开发,在CYC-NEDC行驶工况下进行了纯电驱动模式和混合动力模式仿真实验.结果 表明,新型混合动力SUV纯电动续航里程较单电机增加了16.7％;混合动力模式下车辆能量消耗减少了22.8％,提高了燃油经济性.     

主流E-CVT动力分流混动变速器简析

本文简要介绍了单电机并联、双电机混联以及动力分流三种主流的混动结构及应用。接着详细说明和分析了了丰田THS 1/2代和通用Voltech 2代两种动力分流混动变速器的机械结构、各行驶模式的动力流。通过对其不同的动力分流模式下发动机及电机功率、扭矩和转速分析,比较了其混动效率。     

一种用于风力发电的新型动力分配装置的仿真与分析

设计了一种用于微型混合风力发电系统的新型动力分配装置,对动力分配装置的结构和工作原理进行了详细阐述。在此基础上,首先对动力分配装置各主要构件之间的运动关系、功率及转矩进行了分析,然后利用Matlab软件,对动力分配装置的速度特性和功率特性进行了仿真分析,得到了其功能特性。     

双排行星齿轮式动力耦合机构动力学特性分析

动力耦合机构是混合动力汽车主要振动噪声源之一。以某混合动力汽车用双排行星齿轮动力耦合机构为研究对象,建立了行星轮、行星架、齿圈和轴系等部件的三维模型,并用UG装配模块对整个系统进行了装配。通过ANSYS Workbench进行模态分析,得到动力耦合机构前二十阶模态。对动力耦合机构固有频率分析,其振动主要以两行星排中行星轮的扭转振动为主,且固有频率较大,能有效避免与发动机及电机之间产生共振。     

混合动力行星齿轮动力传动系统方案及参数匹配研究

从混合动力电动汽车需求考虑,对行星齿轮机构的3个基本构件与发动机、电动机/发电机及发电机组成的6种连接方式进行定量分析比较,确定最佳形式,并设计传动系统方案.依据设计目标、4参数控制策略及传动系统结构特点对发动机、电动机/发电机、发电机、电池、主减速器传动比、行星齿轮机构相关参数等进行参数匹配,并在Matlab/Simulink环境下对动力传动系统进行建模仿真,仿真结果验证了方案的可行性.     

基于ADVISOR插电式混合动力汽车整车性能的仿真

以某车型为参照对象,采用ADVISOR软件,建立插电式混合动力汽车分配机构-行星齿轮传动机构的仿真模型,选取适当的发动机、电动机和电池等部件,通过分析仿真,得出插电式混合动力汽车的动力仿真输出结果,分析各项参数,为整车设计开发提供依据。     

丰田PRIUS混合动力传动系统分析与建模

混合动力汽车传动系统的建模是混合动力汽车传动系统能量控制策略开发、仿真和优化的基础。对比分析了三代丰田PRIUS混合动力传动系统的结构和基本工作原理,建立了传动系统发动机、动力分离装置、电动/发电机和动力用蓄电池等各子系统模型,基于统一的动力传动系统结构建立了丰田PRIUS混合动力传动系统的运动学、动力学和能量守恒模型。     

新型混合动力汽车工作模式分析与参数匹配设计

为降低制造成本,并实现混合动力汽车节省燃油和降低排放,提出了一种采用行星齿轮机构的新型混合动力汽车动力传动系统方案,进行了该系统方案的工作模式分析和参数匹配设计。在MATLAB/Simulink环境下利用整车动力学理论建模与关键零部件(如发动机、ISG电机、电池、变速器以及行星齿轮)数值建模相结合的方法,建立了基于该系统方案和设计参数的混合动力汽车整车性能分析模型,进行了整车动力性能和ECE_EUDC循环工况下的燃油经济性仿真计算分析。结果表明所设计的新型混合动力汽车参数设计合理,具有良好的动力性,燃油消耗较传统车下降36.8%,这为该系统方案的实施提供了理论依据。     

混合动力车用单行星排的动力学分析

为了有效地实现行星齿轮机构的动力合成功能,文中采用键合图理论和方法建立了行星齿轮机构的动态模型,进一步建立了系统的状态方程,并通过其动力学仿真分析了其动态特性.该分析方法将有助于进一步实现混合动力车辆最佳传动方案的确定.     

新型行星齿轮插电式混合动力系统设计与仿真分析

提出了一种新型行星齿轮插电式并联混合动力传动装置。利用优化算法得到了行星齿轮传动装置的主要参数。为了评估其燃油经济性和动力性能,参照国产某品牌SUV车型参数,基于ADVISOR软件建立了插电式混合动力车辆的仿真模型,在NEDC循环工况下对该插电式混合动力车辆模型进行了电荷耗尽模式和持续充电模式仿真。结果表明,所提出的新型混合动力系统能够满足GB/T 32694—2016要求。新型行星齿轮插电式混合动力系统仅使用一台电动机,混合动力装置结构紧凑,价格低廉,占用空间小。     

新型多动力源动力耦合装置传动特性研究

多动力源动力耦合装置是混合动力电动汽车、多动力源工程机械及多动力源军用越野车辆必动部件,功率合成模式的动力耦合装置可以实现无冲击的动力合成与切换.文中介绍了由斜齿圆柱齿轮组成、按照功率合成模式工作的新型无齿圈行星齿轮多动力源动力耦合装置的结构;研究了混合动力电动汽车电动机驱动模式、发动机驱动模式的传动比计算;分析了发动机和电动机联合驱动模式的传动特性.     

混合动力汽车行星齿轮机构的方案设计与优选

行星齿轮机构因其结构紧凑、传动比大和承载能力强等优点被越来越多地作为多能源动力耦合机构,应用于混合动力汽车中。为了得到所有满足要求拓扑特性的行星齿轮机构方案,并从中优选出混合动力汽车行星齿轮耦合机构的新型方案,以作为后续分析设计的参照,首先采用创造性设计法,设计产生一系列具有要求拓扑特性的行星齿轮机构方案;然后根据行星齿轮传动和混合动力汽车多能源动力耦合机构的设计要求,并结合矩阵理论,提出HEV-PGCM的方案评价指标及评价方法,并应用此方法对各个方案进行了方案的可行性判别、分析与优选。结果表明:此方法具有通用性和一般性,可以实现HEV-PGCM的方案评价与优选,为HEV-PGCM后续设计与分析提供参考方案。     

一种基于CVT的行星机构动力耦合器传动特性的研究

动力耦合器是混合动力汽车的核心部件,提出一种基于CVT的新型行星机构动力耦合器,通过控制离合器和制动器的动作,可实现多种工作模式。通过建立机构动力学模型,分析了各模式下传动特性,表明是一种符合机电混合动力无级变速的传动优选方案。     

混合动力电动汽车机电耦合系统构型分析

基于混合动力汽车机电耦合系统的实际应用情况和实现动力耦合装置的不同,参考机械式变速器的定义,将机电耦合系统分为固定轴式和行星齿轮式2大类型,并通过实例进行了耦合方式、工作模式、动力传递路径等拓扑学分析。基于对发动机工况的优化和系统效率,对2种机电耦合系统构型进行了分析评价,可根据实际使用情况进行最优选择。     

混合动力装载机电力变矩机理

在分析导致装载机油耗率偏高原因的基础上,针对装载机油耗特性提出了一种混合动力装载机机电耦合方案.该方案不仅便于实现所有的混合动力工作模式,其电力变矩工作模式还采用两自由度的行星排取代液力变矩器,通过提高传动效率进一步降低装载机油耗率.电力变矩工作模式将发动机的功率按工况要求分配给传动系统和电力驱动系统,电机通过反转发电的方式回收发动机的盈余功率,同时利用行星排的降速增扭特性满足装载机在低转速、大转矩工况的动力需求,避免液力传动的功率损失,提高能量的有效利用率.     

双转子电机在并联混合动力构型中的应用研究

随着人们对新能源汽车节能要求的提高,双转子电机因其功率/转矩密度高而逐步引起了人们在混合动力汽车开发方面的关注。以一种基于双转子电机和行星齿轮机构的并联混合动力系统为研究对象,结合双转子电机的工作原理及行星齿轮机构的工作特性,运用等效杠杆法对其功能原理进行了系统分析,结果表明,通过双转子电机和行星齿轮机构可以实现包括驻车启动发动机、驻车发电、纯电驱动行驶、纯电驱动启动发动机、发动机单独驱动、发动机驱动发电、联合驱动和制动能量回收在内的8种功能,研究成果可为双转子电机在混合动力汽车中的应用提供理论参考。     

两齿差外啮合行星齿轮传动在刀架中的应用

用两齿差外啮合行星齿轮传动作为数控转塔刀架的传动机构,减小了刀架的体积,增大了传动机构能传递的转矩,使产品设计更趋紧凑,运动及动力特性更趋优良.