提高立式双柱水压机工作稳定性的研究与实践

通过改变立式水压机的下梁结构,增大下梁底面积,消除立柱与下梁在上支承点的装配间隙,达到提高工作稳定性的目的.通过对水压机的振幅、下梁的刚度及基础的承压压强的理论分析计算和改变下梁结构前后的性能比较,得出了改变下梁结构是提高立式水压机工作稳定性的较理想的方法的结论.     

1250t锻造水压机立柱的修复

立柱是三梁四柱上传动结构锻造水压机的关键部件,它将上、下横梁用内外对开螺母紧固连接在一起,组成一个刚性的空间框架,承受水压机的全部工作载荷。同时,活动横梁又以立柱为导向,因而立柱是水压机的主要支撑件和受力件。 据有关资料统计,中小型水压机普遍存在机架刚性差,工作速度快,起动频繁,振动剧烈和工作条件恶劣等共性问题。所以经多年使用的中小型压机立柱     

Solid Works三维造型在水压机分配器中的应用

介绍了基于三维软件Solidworks在水压机分配器中的运用。通过分析水压机分配器的工作原理和结构,详细介绍了Solidworks的设计思路,包括三维零件设计,虚拟装配,干涉分析,生成二维工程图等。由设计结果表明利用Solidworks软件可以大大的提高生产率,减少不必要的浪费,保证了产品的设计和生产质量。     

6000 t水压机更换两侧工作缸的新突破

阐述用水压机自身提升缸降落动粱及工作缸，打破了传统的用天车吊抬杠降落动梁的方法，既安全又省力。     

芯片粘接对MEMS结构稳定性的影响

由可动结构组成的MEMS器件容易受到封装工艺引入的热失配应力的影响。这种影响不仅会改变器件性能,还会影响其可靠性。从MEMS结构稳定性角度研究封装效应,阐明封装可能彻底改变MEMS的结构稳定性状态,产生屈曲、黏附等可靠性问题。在传统结构黏附模型上,分析了屈曲梁的振动特性和黏附行为。通过表面加工多晶硅梁结构的实验,结合理论模型证明,常规芯片粘接工艺会在梁结构中引入显著压应力,完全改变器件的稳定性状态,并使谐振频率和接触电阻这两个参数发生显著变化。     

25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂焊接修复

介绍了钢质无缝气瓶的主要生产方式,以及气瓶制造过程中冲孔工序对水压机的精度要求,介绍了整体框架机体的结构特点.对实际使用中25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂情况进行了说明和分析.选用同材质样件进行焊接试验,并对焊接试件分别进行拉伸试验、弯曲试验和冲击试验,试验结果表明,所选用的焊接工艺能够使焊后效果满足使用要求.通过制定合理的焊接修复工艺,对25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂实施焊接修复,解决了设备存在的隐患,并取得了较好的使用效果,不仅节省了维修费用,而且为今后整体框架机体焊接修复工作积累了经验.     

25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂焊接修复

介绍了钢质无缝气瓶的主要生产方式,以及气瓶制造过程中冲孔工序对水压机的精度要求,介绍了整体框架机体的结构特点.对实际使用中25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂情况进行了说明和分析.选用同材质样件进行焊接试验,并对焊接试件分别进行拉伸试验、弯曲试验和冲击试验,试验结果表明,所选用的焊接工艺能够使焊后效果满足使用要求.通过制定合理的焊接修复工艺,对25 000 kN气瓶热冲孔水压机整体框架机体主压力缸连接部位开裂实施焊接修复,解决了设备存在的隐患,并取得了较好的使用效果,不仅节省了维修费用,而且为今后整体框架机体焊接修复工作积累了经验.     

应用现代技术改造和修理万吨水压机

列入1992年上海市经委十大重点工程、机电局六大工程之一的“万吨工程”,经上重厂近250天的连续奋战,于1992年7月2日正式完工。目前,我国共有三台万吨级水压机,我厂在国内首次成功地修理了万吨水压机,并用80年代新技术对万吨水压机作了较大的技术改造,使我国的大型水压机修理达到国际先进水平,使上海的重型机械修理技术跃居国内领先地位。该项目获得1993年度上海市科技进步一等奖。 用高新技术加以改造,扩大其工作能力是“万吨工程”的首要目标。技术改造的主要内容是: 1.以国内最大的铸焊结构替代原来的全钢板焊接活动横梁 原万吨水压机的活动横梁     

巨型水压机控制系统的可靠性分析

在分析巨型多向模锻水压机控制系统组成及基本原理的基础上,利用故障树分析方法建立了控制系统的故障树模型,并计算了系统的平均无故障时间(MTBF),针对可靠性较薄弱环节,提出了改进控制系统结构、增加重要子系统冗余度的措施,以求较大程度的提高控制系统的可靠性,从而确保水压机的安全可靠运行.     

巨型水压机主工作缸的有限元分析

应用有限元分析软件MSC.MARC对巨型水压机的主工作缸进行静力分析。以300MN水压机的主工作缸为研究对象，模拟其在最大工作压力（45MPa）下的应力分布，并与实际测量值对比，验证了有限元模型及分析的准确性。同时，在仅改变螺钉位置的情况下，分析了主工作缸各主要应力集中处的应力变化规律。     

液压机驱动系统分区控制节能方法

针对液压机的能效特点,提出了一种液压机驱动系统的分区控制节能方法。将液压机组的驱动系统划分为与液压机动作相对应的驱动区,不同液压机在同一驱动区的驱动下完成该区所对应的动作。利用驱动单元的能效优化方法,使驱动单元的输出功率与该动作消耗的功率相匹配。构建了液压机组的调度方法,实现不同液压机分时共享同一驱动区。对液压机组的工作过程进行的实验和分析表明,液压机组中单台液压机能耗降低40%,效率提升13.3%。     

一种新型大型水压机立柱应力测试系统

以实现大型水压机特殊环境下立柱应力的高可靠性监测为目的,提出一种新型的水压机立柱应力测试系统。该系统基于"测位式"应力测试思想,利用非接触式微位移传感器测量立柱的微变形,通过应力-应变关系间接求得立柱应力。基于工业现场总线通讯技术,改传统模拟式系统为数字式系统,实现水压机立柱应力测试信号的数字化远距离传输。对新方法进行了系统的试验研究,并实施了工程应用,结果表明,新方法能够替代传统的电阻应变片应力测试方式,实现水压机特殊环境下的立柱应力高可靠性监测功能。最后根据试验研究结果,提出了该方法在实际应用中的若干建议。     

高频换向快动型压印机液压系统的研究

通过对压印机液压系统的研究,提出了高频换向快动型压印机液压系统中油缸的工作压力与泵流量、液体压缩率三者呈准线性关系.     

锻造液压机生产过程能耗分布规律研究

针对锻造液压机能耗高、能量利用率低的问题,研究其正常生产工况下的能耗分布规律。以16 MN 阀控锻造液压机为研究对象,利用AMESim建立其仿真模型,并通过位移压力仿真曲线验证仿真模型的正确性,基于该仿真模型对锻造液压机一个工作循环中的能量利用情况进行仿真研究,获得能耗分布规律。仿真结果表明:在阀控锻造液压机的正常生产工况下,负载有用功在整个能耗中占比小于10%,溢流能耗和节流能耗在系统中造成了巨大的能量损失,通过改进液压系统设计、控制液压系统阀的开启规律可以提高压机能量利用率。     

三万吨模锻水压机立柱螺纹联结的优化设计

基于弹性接触问题理论，对三万吨水压机的立柱螺纹联结部分进行了有限元分析计算，得出了载荷沿轴向在各螺牙上的分布规律，并用内点惩罚函数法（SUMT），对螺纹参数进了优化设计。经过优化，既降低了最大螺牙载荷，又提高了螺牙载荷分布的均匀性，从而可以延长立柱螺纹联结的工作寿命，提高其工作效率。所给程序亦可用于其它大型螺纹联结的优化设计。     

快锻压机主泵供液系统仿真分析

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一.结合实际应用,针对快锻压机工作时主泵变量出现瞬时压力突降造成主泵停止工作的现象,运用AMESim液压系统仿真技术,着重分析出现该现象的原因.结果 表明:提高持压阀响应速度、增加供液泵流量或增大主泵投泵间隔时间可以减小压力突降幅度,避免主泵因为进口压力过低而停止工作.为快锻压机液压...     

自由锻造液压机控制策略

自由锻造液压机工作压力高、换向频繁,须要对大运动惯量部件进行平稳和精确控制,难度很大,现有控制方法无法很好地解决这一难题。通过研究自由锻造液压机工作特性,提出一种应用于自由锻造液压机的预测型多模式模糊控制策略。对液压机的不同区段分别进行模糊速度、位置和Bang-Bang控制,获得较高的快速性、平稳性和定位精度;使用预测算法,解决液压系统执行机构存在的动作滞后和惯性对控制特性与控制精度的影响。应用预测型多模式模糊控制策略,以减少液压机动作滞后的影响,使自由锻造液压机活动横梁的控制精度达到±1 mm,最高锻造次数达到120次/min,系统的液压冲击和主机振动也得到有效控制。     

快速锻造液压机的建模与动态仿真

在分析快速锻造液压机工作过程的基础上，利用MATLAB语言中Simulink工具箱的强大建模功能，建立起快速锻造液压机液压系统的动力学和控制系统的复合仿真模型，并对其工作过程进行了动态仿真。通过将仿真结果与实际采样曲线进行比较可知，仿真模型正确，这为进一步分析快速锻造液机的性能和参数优化提供了一个可靠工具。     

液压机组合板机架的整体工作性能分析

本文用有限元混合法和专用计算程序对大型模锻液压机的组合板机架进行了弹性接触分析,求出接触内力及其分布,还应用SAP5结构分析程序做为空间问题对机架的工作载荷和预紧力分布的不均匀性及其对机架的整体工作性能的影响进行了分析计算,合理地确定了预紧力和螺栓的预紧量,保证了机架整体工作的充分条件。文中以大型多向模锻液压机的工作样机-650吨多向模锻液压机为例进行了计算验证,得出了具有实用价值和准确的结果,解决了研制模锻液压机的关键技术。