离子注入表面改性

<正>离子注入属于物理气相沉积范围,是将所需物质的离子在电场中加速后高速轰击工件表面,并使之注入工件表面一定深度的真空处理工艺。离子注入将引起材料表层成分和结构发生变化,以及原子环境和电子组态等微观状态的扰动,因而导致了材料的各种物理、化学和力学性能的变化。离子注入表面改性特征如下:1)采用离子注入法可能获得不同于平衡结     

等离子体基离子注入技术发展及其应用

等离子体基离子注入是一新型的材料表面改性技术，它克服了传统离子注入视线加工的缺陷，可处理复杂形状工件，并可批量生产，生产效率高，设备成本低，本文简述了等离子体基离子注入的原理，特点及其工业的应用，并指出等离子体基离子注入技术与其他镀模技术相结合是今后的发展趋势。     

用于高速列车轴承强化处理的全方位离子注入与沉积技术研究

国内外的研究表明，采用离子注入与沉积的方法来强化轴承材料，能够在材料表面合成新的强化相，从而大大提高抗磨损能力，延长使用寿命。但是，常规束线离子注入的直射性限制使其无法处理复杂形状的轴承滚道和滚珠。全方位离子注入与沉积方法采用离子鞘层的方法来实现离子的注入与沉积，能够实现复杂形状零件表面的均匀处理，可以在轴承滚道和滚珠表面获得一层均匀的改性层，从而提高轴承在高速状态下的使用性能和寿命。目前通过采用保形离子注入技术和高压旋转技术已经实现轴承内外滚道和滚珠的全方位气体离子注入处理，其均匀性也非常高，完全有可能实现高速列车轴承的全方位离子注入与沉积处理。     

金属陶瓷表面处理的研究进展

对近年来国内外有关金属陶瓷表面处理的研究成果进行了总结和分析。主要介绍了气相沉积技术、氮化处理和离子注入等在金属陶瓷表面处理中的应用及其对材料晶粒度、组织和性能的影响，指出了金属陶瓷表面处理未来的发展方向。     

抽油泵柱塞等离子体浸没离子注入工艺研究

采用不同的等离子体浸没离子注入（PIII）工艺对45钢油井抽油泵柱塞进行了氮离子注入,研究结果发现,不同条件下的氮离子注入均能提高抽油泵柱塞表面的显微硬度的耐磨性,尤其采用射频等离子体浸没离子注入技术对抽油泵柱塞进行注入处理,柱塞表面显微硬度得到了显著提高,同时耐腐蚀性也明显改善。     

真空超声波清洗技术

为了清除零件表面在机械加工、热处理，及前面加工工序运转中附着的油脂污物，使工件在加热时避免产生氧化、腐蚀、脱碳或渗碳等弊病，保持工件表面光亮和优良的表面质量，满足高精密零件的技术要求和后续处理要求，工件在热处理前应该经过清洗、除油和烘干处理。     

基于灰度共生矩阵的车刀车削工件表面纹理分析

通过对灰度共生矩阵的介绍,提出一种基于灰度共生矩阵提取纹理图像特征.对纹理学原理与其主要研究方法进行了分析,然后结合车削工件表面图像特征,研究了纹理学特征分析的经典方法--灰度共生矩阵法,并结合车削工件表面图像,分析了车削工件表面纹理在归一化灰度共生矩阵中所表现出的特点.     

离子注入及其应用

离子可注入可以改善材料表面的硬度,强度,疲劳抗力,耐磨性,耐腐蚀性,抗氧化性,导电性和光学性能。本文综述了离子注入的应用研究进展。     

一种支撑在滚轮上的大直径圆形工件新型安装卡盘

大直径圆形工件在进行表面处理时,大都安装在滚轮上再由电机通过卡盘驱动.常用的三爪卡盘对其安装不便.而新型设计的卡盘根据该工件主要是以传递扭矩的作用,巧妙地通过上下两个活动伸出爪卡住工件,使之旋转作业,并且利用微调结构克服电机主轴与工件对中心在安装上的误差.     

离子注入技术与金属表面改性强化

文中阐述了离子注入技术在金属表面改性中的应用与发展,介绍了其特点及对材料表面性能的影响,并提出了存在的问题及发展方向.     

轴类零件机械光整加工表面条纹形貌的研究

为了研究轴类零件光整加工时磨粒的轨迹是否影响加工效果，将车床改造为工件和工具轴线在空间交错的加3-系统。该加工系统可以使工件上的轨迹角度在±40。范围内变化，角度变化范围越大，加工效果越好。通过对工件转速、工具头转速、进给量3个因素做正交试验表明，在考察范围内3个因素加工工件的效果变化不大，加工效果稳定，工件上每个点的单位加工时间t。越长，表面粗糙度越小。     

Contouring algorithm for ion figuring

Ion beam figuring provides a highly deterministic method for the final precision figuring of optical components with advantages over conventional methods. The ion-figuring process involves bombarding a component with a stable beam of accelerated particles, which selectively removes material from the surface. The specific figure corrections are achieved by rastering the fixed-current beam across the workpiece at varying velocities. Unlike conventional methods, ion figuring is a noncontract technique that avoids such problems inherent in traditional fabrication processes as edge roll-off effects, tool wear, and force loading of the work piece. Other researchers have demonstrated that ion beam figuring is effective for correcting of large optical components. This work is directed toward the development of the precision ion-machining system (PIMS) at NASA's Marshall Space Flight Center (MSFC). This system is designed for processing small ( 10 cm diameter) optical components. The ion-figuring process involves obtaining an interferometric error map of the surface, choosing a raster pattern for the beam, and determining the velocities along that path. Because the material removed is the convolution of the fixed ion beam removal and the rastering velocity as a function of position, determining the appropriate velocities from the desired removal map and the known ion beam profile is a deconvolution process. A unique method of performing this deconvolution was developed for the project, which is also applicable to other mathematically similar processes, including computer-controlled polishing. This paper presents the deconvolution algorithm, a comparison of this technique with other methods, and a simulation analysis. Future research will implement this procedure at MSFC.     

Stiffness-based workspace atlas of hexapod machine tool for optimal work piece location

This paper presents a methodology to plot workspace atlas based on stiffness for hexapod machine tool. The stiffness of hexapod machine tool varies with the configuration changes at every instant. Hence, work piece location is not as simple and straightforward as that of conventional machine tools. Stiffness-based workspace atlas will help in selecting optimal work piece location. An illustrative example to demonstrate the use of atlas in identification of optimal work piece location is also presented.     

准双曲面齿轮数控加工的坐标变换

分析了机械摇台式机床和数控铣齿机床的结构模型并建立相应机床坐标系。在保证摇台式机床刀具和工件的相对运动和相对位置关系不变的前提下,利用坐标变换原理,推导出数控铣齿机床加工瞬时的运动位置函数,便于数控机床的编程加工。     

模具制造中引入高速切削技术的实例研究

数控高速切削技术应用于模具加工时,要合理规划各个面的加工顺序和粗精加工工艺,正确设置刀具切入工件的方式和刀具路径,保证切削过程各因素平稳,变化光滑连续,使切削过程安全高效进行。     

薄壁类零件车削加工工艺方法

薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,因为它具有质量轻、节约材料和结构紧凑等特点,为了解决薄壁零件在加工过程中所存在的问题,本文以典型轴类薄壁零件为例对其加工方法进行了较为全面的分析,并总结出了一些实际可行的加工方法,为同类薄壁零件加工提供了借鉴。实践证明,合理的加工方法、装夹方式及切削参数攻克了此类零件的加工工艺问题。     

基于PLC在钻孔专用机床控制中的应用

随着科学技术的飞速发展,PLC已进入日常生产、生活的各个方面,PLC的应用在工业控制领域已成为必不可少的内容。文章介绍了在钻孔专用机床中通过PLC控制液压系统,来实现对工件的加工,并给出其PLC控制系统的顺序功能图和梯形图程序设计,通过实验验证了设计的合理性。     

某型号电动机机座专用夹具的设计

通过分析某型号电动机机座的结构特点,根据实际生产所使用的设备,确定夹具的结构设计。     

基于综合评价体系的五轴数控机床加工性能评价和误差溯源方法

五轴数控机床的加工性能在制造行业一直是研究的热点,基于检验试件切削是常见的测评方法,然而试件和机床之间的映射关系难以确定,出现误差后如何调整精度成为难点。为了科学对其评价,通过仿真平台建立了机床控制系统参数与五轴机床检验试件——S试件加工误差之间的映射关系,引入机床各轴分类评价的隶属度,此基础上开发了误差溯源的综合评价体系,由三坐标测量机得到的S件轮廓误差数据反求出机床的加工性能等级和较差的轴类控制参数,并制订了基于S试件的机床加工精度测评规范,最后通过某五轴AB摆数控机床的切削试验,验证了方法的有效性。该成果有助于解决我国高端制造业长期缺乏机床性能测评的共性技术问题,具有重要的应用前景和经济价值。     

计及设备因素的成形制件精度驱动的模具结构分析

依据某厂万吨液压机尺寸,应用有限元软件建立了液压机的分析模型。在液压机系统中提出并定义了耦合刚度的概念。应用实验数据得到了锻件平面度误差与垫板、滑块高度变化关系规律,即:模具高度越大,锻件精度越高;垫板越高,同样也是精度越大,但是精度变化的范围越来越小;并建立了垫板高度和模具高度的2阶响应面数学模型并对其验证。运用这些规律和数学模型,可以更好地以产品的精度作为驱动性能,控制模具、垫板尺寸,进一步提高液压机装备的耦合刚度。