铝合金轮毂精密检测机的误差分离与补偿技术研究

铝合金轮毂精密检测机是一种全自动化的高档轿车铝合金轮毂高精密检测设备,设计检测精度远高于其关键部件的制造精度,采用适当的误差分离与补偿是保证良好性能和性价比的重要措施.文中详细介绍了一种采用单测头重复多圈、重复检测分离轮毂定位误差的原理和实现方法,以及滚珠丝杆螺距误差的补偿方法.     

铝轮毂精密检测机智能控制系统的研究

介绍了铝轮毂精密检测机的智能控制系统的组成及其实现方法;提出并建立了基于实时专家数据库的误差分离与补偿控制解决方案,消除了铝轮毂定位误差、滚珠丝杆和光栅尺线性误差、光电编码器圆周误差以及伺服电机转角误差对检测精度的影响。同时,采用测头移动和测量轴旋转独立闭环控制技术,最大限度地降低了系统误差,保证了检测机的测量精度。     

智能型铝轮精密检测机的研究

这里介绍了智能型铝轮检测机的检测方法、检测精度影响因素,研究了检测误差分离与补偿方法,建立了相应的误差分离与补偿模型,提高了检测精度,达到了高档轿车铝轮精密检测的要求。     

汽车轮毂柔性加工夹具的定位误差分析

定位误差分析是夹具设计过程中的重要环节,直接影响到被加工工件的加工质量和生产成本.针对所设计的汽车轮毂柔性加工夹具,提出一种夹具误差映射模型;建立了机床坐标系、轮毂加工夹具坐标系和工件坐标系,得出了夹具定位元件尺寸公差和工件位置与姿态误差之间的函数关系.在忽略其他影响因素(如切削温度、变形、刀具和机床加工精度等)对轮毂...     

精密机床几何误差补偿技术及应用

误差补偿技术是提高精密机床精度的有效途径,本文研究了影响精密机床精度的主要因素,重点分析了几何运动误差及热误差源的检测、建模和实时补偿技术。     

BP神经网络补偿并联机器人定位误差

为减小机构末端定位误差,提高机器人运动精度,分析了所开发的6-DOF精密并联机器人末端位姿的误差来源及以往误差补偿方法的局限性。通过实际测量末端位姿,在精密定位的局部工作空间内,提出了基于BP神经网络的机器人关节空间误差补偿方法。确定了BP神经网络模型,建立了误差补偿的数据样本,并对数据样本进行了标准化,通过实验对比的方法确定了隐层神经元的个数,同时对网络的推广能力进行了验证。经过误差补偿,6-DOF精密并联机器人的平移定位误差下降了80%,转角定位误差下降了60%。该实验结果表明,基于BP神经网络的误差补偿方法对机器人局部工作空间的补偿具有明显的效果,满足精密并联机器人工作的精度要求。     

基于PMAC定位平台的定位精度与误差补偿研究

气浮精密定位平台在运动的过程中需要有高的运动精度与良好特性,而决定其运动精度的则为平台的定位精度与重复定位精度。研究了基于PMAC的气浮精密定位平台的精密定位控制技术,利用Renishaw激光干涉仪对精密气浮定位平台的定位精度与重复定位精度进行实验研究,分析在不同反馈传感器、不同控制参数下定位平台定位精度与重复定位精度的影响规律,在此基础上通过统螺距误差补偿与间隙补偿公式换算得出补偿数据,利用补偿数据对定位平台进行误差补偿。研究结果表明,通过对误差补偿方法的使用,定位平台的定位精度与重复定位精度分别提高了80%和20%。     

滚珠丝杆导程谩差动态检测仪及其系统误差修正研究

采用误差修正技术,提高仪器检测精度,是精密工程中重要的技术之一.本文介绍一种用微机控制和误差修正补偿技术的精密丝杆导程动态检测仪,对这一技术的工作原理、系统结构、接口电路.误差分析与实验结果进行了研究.     

免形状测量机的误差分离技术研究

免形状(Form-free)测量机是基于零件"小偏差假设",不依赖被测对象的几何形状、无须知道几何参数、无须精密定位的情况下,也能进行几何尺寸和形状误差的测量与评定的测量机。针对此测量机,建立了误差补偿综合模型,为测量机误差测量和补偿提供了理论基础。提出基于激光追踪仪的几何误差分离方法,快速准确实现对测量机几何误差的检定。使用软件对分离算法进行仿真及实验,结果证明该分离算法是可行的,并将其与激光干涉仪测得的误差比较,两者非常吻合,证明此算法具有快速、精度高等优点,适用于坐标测量机的几何精度检测。     

基于高精度运动平台的误差模型构建与分析

机床误差补偿技术是提高机床精度的一种有效的方法。设计了一个用于微细电火花加工的三维精密运动平台设计,完成了平台搭建工作,根据三维大行程运动平台的几何特性,分析了机床存在的空间定位误差,运用齐次矩阵变换,完成了三维微细电火花加工运动平台的误差补偿理论分析,建立了相应的误差模型。计算机软、硬件技术的发展,误差补偿技术因其性价比高、可靠性好日益受到重视,通过合理的补偿,可使被加工零件的精度得到甚至超过数控加工机床本身的精度。     

核燃料组件自适应柔性检测装置及其误差补偿方法

定期对核燃料组件变形状态及其表面氧化膜厚度开展高精度检测已成为保障核电站安全运营的重要举措。针对现有核燃料组件检测装置普遍存在的被动自适应性能欠佳、接触与测量柔性不足、检测精度与效率亟待提升等突出问题,通过设计引入基于变异虎克铰的自适应对中机构、融合接触力动态反馈的主/被动柔性检测单元和基于串并混联的高精度检测机构,创新研制出一款集变形与膜厚高精度检测功能于一体的核燃料组件被动自适应柔性检测装置。在此基础上,通过深入分析装置变形与膜厚检测机理,基于构建的串并混联闭环检测回路,融合制定的概率化传感误差协同补偿策略,提出了一种基于参数动态整合的测量误差补偿方法。样机测试实验结果表明研制装置能够自适应对中各向异性随机变形下的核燃料组件,满足检测过程中的柔性接触与柔性测量要求,配合提出的测量误差补偿方法,可实现核燃料组件变形及氧化膜厚度的高精度检测,有效提升了核燃料组件的检测精度、检测效率与检测安全。     

阶梯变厚度齿轮的横向弯曲振动

针对含轮毂、腹板、轮缘的齿轮结构特点,将其简化为一阶梯变厚度环板,应用Mindlin中厚板理论推导了他横向弯曲振动的频率方程,求得了固有频率,计算结果与有限元模态分析结果非常吻合。并通过大量算例分析了影响计算精度的主要因素是齿轮的厚径比和轮毂与腹板的厚度之比,在中厚板理论适用范围内(厚径比小于0.5)及轮毂与腹板厚度比小于2的情况下,本文理论计算可以获得很高精度。     

A new digital measurement method for accurate curve grinding process

In this paper, an online measurement and error compensation system for curve grinding based on pattern recognition was presented and verified by experiments. The measurement system organization and its principle of operation were introduced in detail. The work piece and grinding wheel image were sampled at certain positions to avoid spark influence. In order to increase system resolution, images were sampled only at local areas of the work piece and grinding wheel. A discrimination technology based on a circular tolerance zone was proposed which can solve the problem of local image edge comparison. For image de-noising, a local threshold algorithm was applied to determine new wavelet coefficients. Furthermore, a two-step edge detection method was used to realize sub-pixel precision. Finally, a series of experiments were carried out to examine the detection precision of the image measurement system and its influencing factors. From experiments, it can be said that the proposed method in this paper is effective, and its detection precision is much better than traditional methods.     

车磨抛合一的数控加工

在数控车床上,应用SN弹性砂轮,可将车磨抛工序集于一身,扩展了数控车床的加工范围,尤其适合重要零件的加工和修复.在数控改造中,采用特殊的结构,将一般数控机床单一的单位控制精度改为多单位控制精度,并针对实际加工中需要的不同抛磨次数,采取特殊的程序结构予以处理,而且还实现了对SN弹性砂轮弹压量和磨损的瞬时自动补偿。     

基于机器视觉的机械零件边缘像素补偿法

机械零件图像边缘灰度的分布特征已成为影响机器视觉准确测量机械零件的重要因素之一。为了减小这种测量误差,提高测量精度,提出边缘像素补偿法来对机械零件图像边缘进行处理。通过分析视觉边缘检测原理,应用高精度标准块对相机进行标定。标定后对待测零件进行多次测量,试验结果表明:对图像信息进行边缘补偿后,其测量结果的相对误差可减小0.059%,边缘补偿算法可以有效提高测量精度。     

论数控磨床对砂轮的全新要求

随着数控技术和机床的高速发展,对数控机床用刀具的质量和精度要求也越来越高。为保证数控刀具的精度,对金刚石砂轮提出了许多新要求。本文以实例概述了满足数控刀具新要求的金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮的新产品。     

F-Theta自由曲面透镜的精密与镜面磨削

针对光学玻璃的F-Theta自由曲面透镜加工困难等问题,提出将金刚石砂轮的椭圆环面代替圆环面,进行F-Theta自由曲面磨削加工,研究形状误差的补偿磨削方法和光学玻璃的镜面磨削工艺。根据F-Theta透镜的自由曲面建立砂轮与工件相切的刀具轨迹法向算法。采用#46粗金刚石砂轮修整成椭圆环面,提出自由曲面磨削的法向误差补偿加工模式。最后,采用#3000超细金刚石砂轮的椭圆环面进行轴向磨削试验。试验结果表明:传统的垂直误差补偿磨削可减小面形误差45.9%及其PV值11.6%;而新提出的法向误差补偿磨削可减小面形误差47.9%及其PV值41.5%。此外,超细砂轮磨削可使得自由曲面的粗糙度达到28 nm,其镜面磨削工艺有别于较粗砂轮磨削工艺。因此,椭圆环面砂轮的法向补偿磨削是提高自由曲面加工精度的有效方法,而且,无需研磨抛光就可以实现光学玻璃的自由曲面镜面磨削。