连铸坯生产计划及质量评估控制模型

为了提高铸坯产品质量、降低成本,根据连铸机铸坯生产工艺及有关参数,建立了"铸坯切割长度优化模型"和"铸坯质量评估控制模型"。本文介绍了模型的功能及其应用软件系统设计和实施方法。实践证明,两种控制模型对保证铸坯产品的计划优化、提高钢材收得率及提高铸坯产品质量等均起到很大的作用。     

连铸坯凝固传热数学模型的研究

建立连铸坯凝固传热数学模型，利用现场实测数据对所建模型进行了验证，并对影响铸坯温度和坯壳厚度的拉坯速度、浇注温度、二冷区水量等因素进行了分析。结果表明：模型的计算精度满足实际生产的需要，影响因素中，拉坯速度和二冷区水量对铸坯温度和坯壳厚度的影响最大。因此调节拉速，改善二冷区制度是铸坯生产工艺中的重要操作。     

提高水平连铸拉坯频率改善铸坯质量

在水平连铸圆管坯生产中,通过使用不同的拉坯频率,分析其对铸坯质量的影响。以选择合适的拉速、反推等工艺参数,并针对设备和生产现场情况提出改善铸坯质量的建议。     

铸坯在结晶器中的拉坯阻力探讨

为了实现铸坯的热装炉和直接轧制,必须生产出表面无缺陷的优质铸坯。而拉坯阻力是影响铸坯质量和拉坯速度的重要原因。本文系统地对铸坯在结晶器中的拉坯阻力进行了探讨和研究。从中得出结晶器中铸坯拉坯阻力的形成机理、变化规律和计算公式。     

铸坯质量判定与产品质量诊断系统功能及应用

本文介绍了中冶连铸自主开发的铸坯质量判定与产品质量诊断系统具备的几大功能:铸坯质量参数全线跟踪、在线监控异常信息、判定铸坯质量等级、评估铸机设备和工艺操作状况,再现历史浇注过程和积淀专家经验。并介绍了该系统在莱钢铸机上关于指导生产,判定铸坯质量,以及分析工艺操作等应用情况。     

热送裂纹产生机制及生产工艺控制研究

针对包钢宽厚板铸坯热装热送生产工艺产生的钢板细小纵向裂纹进行了金相取样分析,确定了缺陷为轧制工艺之前产生。产生原因是热送的高温铸坯表面在加热炉内产生了混晶组织,降低了晶界塑性,裂纹初步产生于加热过程,并在后续的轧制过程中扩展。采用自主设计的红送铸坯表面淬火处理装置使铸坯表面温度降低至650 ℃以下,有效改善了铸坯的表层组织、提高了铸坯表面的综合力学性能,避免了热送裂纹的产生。包钢宽厚板铸坯热装热送比例由试验初期月平均30%提升至最高72%的水平,显著降低了产线的制造成本,缩短了供货周期 。     

连铸坯质量控制零缺陷战略

为满足用户对产品质量越来越严格要求,生产价格便宜高质量产品是人们追求目标。而轧制产品质量是与连铸坯缺陷紧密相联系的。本文系统地分析了在连铸过程中铸坯的表面缺陷、内部缺陷以及铸坯夹杂物产生的原因,提出了防止铸坯缺陷产生应采取的措施,进一步提高铸坯质量。     

连铸坯凝固过程中Ar气泡运动行为的模拟研究

基于45钢连铸坯生产工艺,实验研究了Ar气泡在铸坯凝固过程中的运动行为,并结合计算机模拟探讨了铸坯捕获气泡的深层机理。结果表明,Ar气泡被铸坯捕获是导致连铸坯气孔缺陷产生、影响铸坯质量的重要原因。     

圆坯连铸温度场模拟

耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据     

连铸后工序铸坯温度与冷却控制

在连铸产品规格大型化、品种高端化的发展形势下,连铸机除主冷却工艺（即一次冷却、二次冷却）采取的有关新技术措施外,连铸后工序的铸坯冷却（也称为三次冷却）控制技术也有了新发展。本文描述了连铸后工序的铸坯冷却工艺特点,如铸坯表面淬火技术、铸坯缓冷技术、铸坯热装轧钢加热炉技术、铸坯热送和直接轧制技术等。并就各种工艺的冶金原理、技术特点、装备特点、生产实践等方面展开了讨论。     

圆坯连铸凝固传热数学模型及应用

建立了Φ400mm大断面圆坯连铸凝固传热的数学模型。应用该模型计算了过热度、拉速以及冷却强度等因素对铸坯温度、坯壳厚度、凝固终点的影响,为现场生产确定了合理的二冷工艺参数。生产实践证明,当生产Φ400mm铸坯的拉速达到0．4～0．6．dmin时,自动控制的二次冷却制度满足工业连铸要求,可得到优质铸坯。     

方坯及圆坯结晶器锥度的测量及分析

简要介绍结晶器锥度的作用,并且对方坯及圆坯结晶器锥度设计的原则进行分析,最后以测量方坯及圆坯结晶器内腔尺寸数据为基础,分析结晶器锥度在生产过程中存在的问题.     

提高圆管坯质量的工艺实践及研究

针对攀钢生产的轧制无缝管用圆管坯存在的问题,通过取样分析,认为缺陷主要是管坯的表面裂纹,为此进行了针对性的研究。在炼钢方面提出了控制入炉原料硫含量、钢液终点碳含量及钢中酸溶铝等措施,在轧制管坯时优化轧制工艺,改进圆管坯的夹持装置,采用高压水除鳞等措施,使管坯质量大幅度改善,从而提高了圆管坯的轧管成材率。     

厚壁离心管坯温度场和热应力场的数值模拟及其轴向裂纹分析

运用有限元分析软件ANSYS8．0／Multiphysics对材质为21CrMo10钢的离心管坯。在不同工艺参数下的温度场和热应力场进行了分析。结合生产实际得出：厚壁离心管坯出现轴向裂纹的原因在于管模内壁涂层太薄、管坯横截面的温度梯度〉10℃／mm;随着管模内壁涂层厚度的减薄,钢液浇注温度的升高,厚壁管坯内壁的热应力有增大的趋势。据此进一步优化和确定了在特定情况下浇注合格管坯的工艺参数。     

圆坯水平连铸凝固传热过程数学模拟及分析

根据成都无缝钢管厂水平连铸的生产实践，建立了较大断面铸坯凝固传热过程数学模型。通过数学模拟仿真，找出铸坯在结晶器和喷水区内凝固传热过程的温度场变化，凝壳生长规律及液芯长度等与浇注参数（拉速，浇注温度）的关系。     

水平连铸管坯穿孔时顶头前压缩率的研究

用塔形试样对比研究了水平连铸管坯和轧制管坯穿孔时顶头前压缩率对孔腔形成的影响。实验结果表明，水平连铸管坯的塑性比轧制管坯差，斜轧穿孔时水平连铸管坯形成孔腔的可能性比轧制管坯大得多。     

大型板坯连铸设备安装新技术

大型板坯连铸设备安装工程中,扇形段的基础框架安装及其更换导轨、振动装置底座安装等都需要不断调整和测量,且现场施工困难.中冶天工集团有限公司机电安装分公司采用棱镜专用连接装置、7字头位移微调装置、多方位便携式测量装置、标高倒测用活动基准座等多个专利技术,实现了连铸机及其配套设备的安装,且保证了安装的精度和进度,成功应用于多个工程,为大型板坯连铸设备安装提供了宝贵经验.     

20号钢连铸坯表面凹陷成因及对策

分析了莱钢股份公司特钢厂20号管坯钢铸坯表面凹陷的产生原因,制定了相应的控制措施,使20号钢连铸坯表面凹陷得到了有效控制.     

二辊斜轧穿孔时实心圆坯的应力和应变场及温度的分布

用ＭＡＲＣ／Ａｕｔｏｆｏｒｇｅ 软件对斜轧穿孔时圆坯在穿孔准备区的斜轧过程进行了三维热—力耦合分析, 得到了应力、应变场和温度场的分布特征, 其与物理模拟的结果吻合较好。本研究支持了实心坯斜轧时中心孔腔形成的 “综合应力”理论, 并发现了新的应力分布特征。     

Ф100mm自动轧管机组投坯方法的改进

分析了安阳钢铁股份有限公司无缝钢管厂Ф100mm自动轧管机组均尺投坯生产热轧无缝钢管存在的问题,介绍了定尺投坯法的特点,比较了两种投坯方法的实施效果。实践证明,定尺投坯法是一种符合生产经营实际的投坯方法。