基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷。根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量。     

基于MoldFlow的显示器底座注射模CAE分析

介绍了MoldFlow技术在注射模中的重要作用,应用MoldFlow软件对显示器底座模具进行CAE分析,通过最佳浇口位置分析确定浇口的形式,并对其进行流动和翘曲的模拟分析,预测可能存在的熔接痕位置、气穴分布和翘曲变形量等缺陷.根据结果有针对性地优化模具设计方案,从而可以提高制品质量.     

非对称多型腔模浇口位置优化设计

在对塑件质量进行分析的基础上,建立了注射模浇口位置的优化模型,利用CAE软件进行模拟,获取训练样本,用Matlab语言编制了应用程序,运用参数优化系统对非对称多型腔结构的浇口位置进行了优化,并给出了实例,可供设计参考。     

基于MPI的磁疗仪注射模浇口优化设计

以医用磁疗仪后壳为研究对象,针对浇口在制品注塑成形过程中的重要地位,利用Moldflow软件对不同的浇口位置进行了流动模拟分析.预测可能存在的制品缺陷,以优化模具浇口位置和数目,从而达到获得高品质产品的目的.     

CAE技术在注射模流道优化设计中的应用

利用CAE软件对通风面板的多点流道系统的流动方案进行分析比较,得到有利于成本降低的最佳进浇口数目和位置,充分展现了CAE技术在优化浇注系统设计中的重要作用。     

MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用

介绍了注射成型CAE软件MoldFlow,并且通过实例介绍了MoldFlow在注射成型工艺优化中的应用,通过MoldFlow分析得到了与实际注射工艺相关的螺杆位置-注射速度设定,确定了螺杆计量位置、第一段螺杆位置(走完流道通过浇口的位置)和V/P切换位置这3个重要的设定位置,并且可以优化保压参数,为实际试模提供参考,大大减少了试模的时间。实例证明,将注射成型CAE与实际经验相结合可以更有效的提高制品质量,提高生产效率。     

Moldflow在选择浇口位置中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具中的重要性,以某打印机制品设计3种不同的浇口个数及位置的方案,应用Moldflow软件对它们的注塑成型过程进行了模拟分析。通过比较Moldflow软件分析结果,可以在短时间内确定浇口个数及其位置,从而减少了模具设计工程师的工作量,降低了调机难度,提高了产品质量。     

基于稳健设计的电器壳体注塑成型工艺参数优化

将Taguchi稳健设计和CAE模拟技术相结合,应用于注塑工艺参数的优化。以某电器壳体的注塑成型为例,以减小制品的翘曲变形为试验目标,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力及浇口位置对注塑件翘曲变形的影响规律,运用变量分析,确定工艺参数对翘曲变形的影响度。     

矩形薄板共注射成型的芯层熔体前缘充破模拟研究

采用Moldflow Plastics Insight软件中的Co_injection模块,对矩形薄板的形状和浇口位置的变化进行数值模拟分析,揭示了薄板长度、宽度及浇口位置对芯层熔体前缘充破的影响。结果表明进料方向平行于熔体流动方向的浇口位置利于芯层体积分数(N)的提高;制品宽度的减小,长宽比增大,N值总体趋势变大,但制品的长度存在一个最佳值。     

基于CAE分析的注射模浇口位置探究

从注射模的浇口位置选择对塑件质量的影响着手,通过CAE软件对浇口的位置选择进行模流分析,总结了注射模浇口选择原则,为后续的注射模设计提供参考.     

MoldFlow在轿车继电器保险盒盖注射模设计中的应用简

介绍了轿车继电器保险盒盖注射模通过MoldFlow模拟分析并确定浇口位置及塑件壁厚改善优化，具体分析浇口位置、数量、壁厚对塑件的填充和缺陷的影响。     

基于MPI的注塑模浇口位置优化设计

根据注塑件卷轮座的具体使用要求,利用Moldflow软件(MPI)计算机模拟分析,对卷轮座的浇口位置进行优化设计研究。通过将优化方案和初始设计方案进行比较,浇口位置的优化设计能够避免注塑件的翘曲缺陷产生,解决了卷轮座底座的平面度误差问题。在实际生产中,所采用的优化浇口方案的翘曲量满足零件的要求。研究结果表明:采用MPI优化设计能缩短模具试模时间,提高产品的质量和生产效率。     

基于Moldflow汽车线槽注射模浇口优化设计

以汽车线槽为研究对象,针对注射成形过程中浇口在塑件上的位置,利用Moldflow软件对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测不同浇口位置在成型塑件时可能存在的缺陷,以优化浇口位置和浇口数量。     

基于MoldFlow软件的注射模浇口位置分析

应用MoldFlow软件对浇口位置进行优化,通过模拟两种方案产生气穴、熔接痕及翘曲变形量的综合分析,得到最佳浇口位置,优化了方案,为实际生产提供了依据。     

基于流动模拟的注射模流动平衡设计

介绍了一种基于流动模拟自动实现多型腔注射模流动平衡的方法。利用该方法可在流道和型腔布置设定好后 ,根据流动模拟软件的输出结果 ,通过迭代计算得到优化的流道和浇口尺寸     

洗发液瓶盖注射模设计

通过对洗发液瓶盖的使用要求与成型工艺进行分析,确定了3次分型的模具结构设计。利用Moldflow软件模拟分析后,确定了模具最佳浇口位置和浇注系统结构,可实现塑件的大批量自动化生产。     

基于CAE技术的盖板浇口位置优化

浇口位置在注塑模具设计中非常重要。基于MPI的gate location模块对盖板的浇口位置进行优化设计。以注射压力为优化目标,以浇口位置为变量,以CAE的方法来求解最优的浇口位置。将优化方案和初始设计方案进行了比较。结果表明优化方案优于初始设计方案,注射压力、锁模力、变形量等都比初始设计方案低。     

MoldFlow在连接器注射模设计中的应用

介绍了MoldFlow软件在连接器注射模设计中的应用,包括网格划分、最佳浇口位置及数量的确定、填充过程模拟分析、冷却水路合理性分析等。根据分析结果判断设计的合理性,预防塑件可能出现的缺陷,缩短模具生产周期,降低生产成本。