超细水泥活性粉末混凝土的配合比设计

为了使原材料来源更好地满足实际工程需要,通过试验成功制备了不掺硅粉的新型超高性能混凝土,即超细水泥活性粉末混凝土（SC RPC）,并研究了水胶比、砂胶比、外加剂掺量、骨料粒径范围、普通水泥及矿物掺和料对SC RPC砂浆体抗压强度、（含水）孔隙率、拌和物流动度的影响.试验结果表明：超细水泥可单独作为粉料制备SC RPC;混掺30%（质量分数）粒化高炉矿渣粉、10%（质量分数）粉煤灰后材料抗压强度最高,拌和物流动度最大,且经济性较好;采用普通水泥取代部分超细水泥导致材料孔隙率增大,抗压强度降低;可针对工程需要筛分出粒径范围合适的普通河砂制备SC RPC;建议使用适量消泡剂增加材料密实度.在试验基础上建立了水胶比、孔隙率双因素控制的SC RPC砂浆体抗压强度预测模型,并给出掺入钢纤维后材料抗压强度的计算方法.     

混掺纤维RPC增韧特性试验研究

采用钢纤维与粗聚烯烃纤维或细聚乙烯醇纤维混掺技术,制备了新型超高强度活性粉末混凝土(RPC),以改善RPC的韧性及脆性;由弯曲试验测其荷载-位移曲线,分析了纤维品种、掺量变化对新型RPC韧性的影响规律,并对比了在胶凝材料中添加超细水泥或硅灰所制备的RPC的韧性.结果表明:混掺纤维RPC的荷载-位移曲线具有二次硬化特征;混掺纤维RPC的韧性指标明显高于单掺钢纤维RPC,以1%钢纤维体积分数与9kg/m3粗聚烯烃纤维混掺所制备的超细水泥RPC韧性指标T(7)比单掺钢纤维时提高70%;从经济性看,以1%钢纤维体积分数与粗聚烯烃纤维或细聚乙烯醇纤维混掺对RPC增韧效果更优;当钢纤维体积分数为2%时,细聚乙烯醇纤维掺量不宜高于9kg/m3;超细水泥RPC韧性优于硅灰RPC试件.     

掺合料复配对再生骨料混凝土力学性能的影响

在固定胶凝材料用量480 kg/m~3的条件下,通过使用四种矿物掺合料(矿粉、粉煤灰、超细矿粉和硅灰)取代水泥并进行单掺或者复配,研究其对再生骨料混凝土工作性能和力学性能的影响。通过试验发现,对于再生骨料混凝土来说,矿物掺合料复配技术制备混凝土的工作性能和力学性能整体优于矿物掺合料单掺技术,其中使用大掺量矿粉与超细矿粉复配,即能获得较好的工作性能,同时也能得到优秀的力学性能,是再生骨料混凝土制备的优选方法。     

超细活性硅粉对混凝土的物理力学性能影响研究

介绍了一种新型高火山灰活性的超细矿物掺合料-超细活性硅粉.首先,用胶砂强度法测定了该矿物掺合料的火山灰活性.随后,进行了一系列不同掺合料、不同掺量的混凝土对比试验,并用XRD等测试手段定性比较了上述混凝土试件水泥石中的氢氧化钙含量.试验结果表明:超细活性硅粉具有较高的火山灰活性.在适合掺量的条件下,能大幅提高混凝土拌合物的工作性能及混凝土材料的力学性能.在混凝土中以等量取代的方式适量取代水泥,能明显降低混凝土中水泥石基体的氢氧化钙含量.     

玻璃粉末掺合料的研究与应用

废弃玻璃经破碎研磨后具有火山灰活性,将其用作水泥混凝土掺合料具有良好的性能,并且有利于减少二氧化碳的排放。目前国内对此种材料用法研究甚少,国外的研究也较为零散。整理分析了国内外学者的相关研究数据,分析了玻璃粉末掺合料的物理化学特性,研究了该种水泥所制混凝土的力学性能,并分析了掺量,养护龄期和养护温度的影响,得出最佳的玻璃粉末掺合料掺量范围为20%~25%。对于推动国内玻璃粉末掺合料在水泥混凝土中应用具有积极作用。     

超细矿物掺合料对水泥浆的减水增塑试验及机理分析

通过无高效减水剂作用下单掺或复掺超细矿物掺合料对水泥净浆的减水率试验以及在高效减水剂作用下单掺或复掺超细矿物掺合料对水泥净浆的减水率试验,得出它们对水泥净浆的减水增塑能力,并对其减水增塑机理进行分析,为配制高强大流动性混凝土提供试验分析依据。     

活性粉末混凝土的强度因素研究

本文通过试验研究了粉煤灰与硅粉等矿物掺合料的掺量、钢纤维品种与掺量、砂的级配对活性粉末混凝土抗压强度的影响。研究表明 :粉煤灰掺量高 ,则活性粉末混凝土的抗压强度降低 ;活性粉末混凝土适宜采用细纤维 ;砂的级配合理 ,填充的密实 ,则活性粉末混凝土的强度高     

石灰石粉复合掺合料混凝土力学性能和工作性能研究

石灰石粉和低品质粉煤灰是目前产量极高的工业副产品,其作为胶凝材料在混凝土中可以激发出一定的活性,大量投入使用将带来极大的环保效益和经济效益。笔者将超细石灰石粉和等外粉煤灰以一定比例作为复合掺合料,与水泥一同形成三元体系的胶凝材料,配制出复合矿物掺合料混凝土,并对其抗压强度和和易性展开了试验研究。试验结果表明,不同比例的复合掺合料对混凝土的力学性能和工作性能均有影响,当复合掺合料的替代量达到胶凝材料总量的50%时,其工作性能和力学性能均达到最优;通过多组试验,确定了不同比例复合掺合料替代量下混凝土的2种成分的最佳复掺比例。     

混凝土中活性掺合料的最大限量探讨

综合分析了国内外水泥标准中矿渣和粉煤灰的最大限量.以及我国水泥标准中混合材料最大限量的制定依据,结合国内外掺加矿渣粉和粉煤灰混凝土碳化性能的研究结果,认为在现浇混凝土结构中,P·I型硅酸盐水泥中活性掺合料的最大限量宜为:粉煤灰40%;矿渣粉60%;两者混掺55%,且粉煤灰掺量不宜大于30%;其他种类硅酸盐水泥中的混合材料含量应计入掺合料掺量中.每立方米混凝土用水量:单掺矿渣粉时不宜大于185 kg,单掺粉煤灰或粉煤灰与矿渣粉混合掺加时不宜大于180 kg.应大力推广使用P·I型硅酸盐水泥,尝试在混凝土中掺加一些非活性掺合料.     

锰渣废弃物在建筑材料上的应用研究

通过对锰渣废弃物的化学成分、活性指标、矿物组成和颗粒形貌等性能分析,证明锰渣废弃物是一种活性材料,其可作为水泥、水泥混凝土等建筑材料的掺合料.以锰渣废弃物作为掺合料以不同掺量掺入水泥和水泥混凝土中,并对其相关性能指标进行试验测试,从而发现锰渣废弃物掺量对水泥和水泥混凝土性指标能的影响情况,寻找锰渣废弃物的最佳掺量.同时为进一步研究锰渣废弃物在建筑材料上的应用提供参考.