涤纶薄膜在不锈钢拉延中的应用

在不锈钢的拉延中,由于不锈钢具有粘模严重与冷作硬化的敏感性强,因此是比较难拉延的。为了取得较好的拉延效果,往往需要很好地进行润滑和模具结构上的改进,才能使拉延得到顺利进行。由于润滑剂选得不当常常会使拉延工艺失败或模具很快磨坏。为了解决不     

不锈钢薄板拉延SDL水基润滑剂研究

本文根据不锈钢薄板拉延变形的工艺特点,简要讨论了在模具表面上形成粘接瘤的原因及润滑剂对拉延工艺的影响、金属表面上的润滑剂膜及SDL水基润滑剂配方选择原则,并对所配的水基润滑剂进行了摩擦系数的实验研究。     

不锈钢薄板拉延SDL水基润滑剂研究

本文根据不锈钢薄板拉延变形的工艺特点，简要讨论了在模具表面上开粘接瘤的原因及润滑剂对拉延工艺的影响、金属表面上的润滑剂膜及SDL水基润滑剂配方选择原则，并对所配的水基润滑剂进行了摩擦系数的实验研究。     

不锈钢制管模具失效分析及防止粘着磨损对策

不锈钢型材以其坚固、易保养、耐磨损、抗氧化及豪华气派等特点，广泛用于建筑、冶金、化工、医疗及商场、宾馆、住宅等的装饰，因而不锈钢制管业发展迅速。在不锈钢制管生产过程中的主要工序都要靠模具完成，如纵剪、成型、拉延、整形、定径等工序，而模具的磨损是失效的主要形式。     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。     

汽车左右后轮罩前段拉延模设计

汽车左右后轮罩的形状复杂,拉延成形难度较大,易出现拉裂及褶皱现象,废品率非常高。针对以上问题,基于汽车左右后轮罩零件的结构特点,对汽车左右后轮罩拉延工艺特性进行了分析,指出拉延模具设计的难点,确定了拉延件的冲压方向,指出选择冲压方向时需要注意的因素。对拉延模具结构进行了优化,分析了模具结构的特点及模具的工作原理。在模具设计过程中,采用双动拉延模,多方位同时冲压,使得毛坯与凸模的接触多且分散,很好地避免了拉裂与起皱现象,提高了冲压件的成品率。优化后的拉延模不但简化了模具结构,而且大大降低了模具的制造成本。     

不锈钢拉延润滑膜

由于不锈钢拉延时粘模严重,冷作硬化敏感,如润滑不当,常会使拉延失败或模具损坏。将涤纶薄膜粘贴于不锈钢板进行拉延,可取得满意的效果。方法是先把需要进行拉延的不锈钢板擦干净,然后再将涤纶薄膜粘贴到不锈钢板上。粘贴时应注意,涤纶薄膜与钢板之间     

提高汽车拉延模具与零件贴合率的型面补偿方法及应用北大核心CSCD

针对汽车覆盖件拉延模具开发中研配周期长的问题,提出一种基于零件厚度变化和凸、凹模变形的模具型面补偿方法,以提高拉延模具试模中模面和零件的贴合率。首先,采用冲压成形软件对拉延工艺进行数值模拟,得到成形载荷和成形后零件的厚度变化情况;然后,将拉延成形分析得到的最大载荷信息映射到划分网格的三维实体模型中对模具进行静力分析,得到模具的变形位移;最后,借助ThinkDesign软件的GSM模块,依次用模具变形位移和厚度变化位移对模具型面进行补偿。并以汽车前隔板拉延模具为研究对象,进行模具型面补偿和实验验证,结果表明该方法可有效地提高拉延模具首次试模的贴合率。     

浅谈汽车覆盖件拉延模着色调试方法

拉延模是保证制成合格冲压件主要的工艺装备,其作用是将平板毛坯料经过拉延工序,使之充分塑性变形,成形为所需的立体空间工件,有单动拉延和双动拉延两种拉延形式.汽车覆盖件拉延模对零件的质量起着至关重要的作用,它的要求在所有模具中是最高的.模具调试的目的就是完善模具设计者的意图,弥补模具设计和制造上存在的缺陷,模具调试得好,可以提高冲压件的质量,缩短模具的制造周期.     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

模具清洗工艺在冲压的应用

模具清洗后生产，减少了因模具清洁度差造成的模具损伤，特别是拉延模，降低了在拉延过程中模具成形面与产品之间的相互损伤，从而延长了模具的使用寿命，在很大程度上提高了产品质量。     

大型覆盖件拉延模设计与制造

大型覆盖件轮廓尺寸大、结构形状复杂、深度不匀、又不对称,一般需多道工序才能成形,拉延工序是其中的关键。本文以212吉普车的前围上板为例,论述了大型覆盖件拉延模的设计过程;分析零件的成形问题,来确定压过面和选择压延方向,分析拉延过程中材料的变形问题,来设计工艺补偿部分和分布拉延筋,从而确定拉延件的形状;根据产品的产量、模具制造周期和本厂模具生产能力来确定模具结构,以提高模具制造工艺性。     

左右车门外板支撑板共模的多工位模具设计

介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。     

某汽车零件的拉延工艺与模具设计

从汽车零件的材料、结构尺寸及精度等方面分析了零件冲压成形的可行性,确定了该零件的冲压工序及工艺方案。重点分析了零件的拉延工艺,根据零件的具体要求,设计了拉延工艺补充和拉延筋。利用Fastamp软件对拉延成形过程进行有限元模拟,验证了拉延工艺补充设计的合理性。在确定好的拉延工艺补充的基础上,利用Siemens NX 10.0软件,设计了拉延凸模、凹模结构和整副拉延模具的装配结构,得到了拉延凸模、凹模的工程图和整副拉延模具的装配工程图。     

加筋油底壳成形工艺研究及模具设计

介绍了采用加筋结构的油底壳结构工艺性分析及形状优化情况,通过模态计算分析,局部增加加强筋后,油底壳局部模态频率提高了一倍,应力幅值降低了30%。通过设定凹模圆角半径、拉延速度等边界条件,采用Stmping Xert软件分析并确定油底壳成形工艺方案为:采用两次拉延的拉延成形工艺。最后,通过对模具进行了优化设计,包括加强筋部位的过渡圆角;拉延筋的形状、尺寸和位置;毛坯的形状尺寸,确定了模具的整体结构。经一系列试验验证后说明,采用优化工艺及模具得到的油底壳零件满足质量要求。     

基于CAE分析和FLD实验的拉延模具模面优化

在汽车零部件的生产过程中,冲压模具拉延模面设计的优劣决定了冲压件的成形性、成形质量和型面尺寸精度。以我公司生产的某车型后地板左/右纵梁零件为例,零件形状复杂、拉延深度深,对拉延模具型面设计要求较高,生产中零件变截面拐角区域易出现拉延开裂现象,严重影响零件的工艺质量及生产效率。基于CAE分析,对其初始设计加工的拉延模面拉延成形过程进行数值模拟,依据CAE分析结果对零件拉延模面设计进行修改优化,得出合理的拉延模面用于模具加工制造,并通过FLD实验验证分析结果,为后续复杂零件的拉延模面设计提供参考,缩短了设计周期。     

大型拉延模具中拉延筋的形式

<正> 随着我国汽车制造业的蓬勃发展,大型汽车覆盖件模具的设计工作越来越广泛。通过多次尝试,现就大型拉延模设计中,拉延筋的形式提出一点看法。 目前,在设计大型拉延模具时,拉延筋的形式采用得最广泛的是分离式结构,如图1所示。这样的拉延筋,要单独加工成形,然后根据压料面的起伏形状及工件周边形状     

基于汽车左侧围内板拉延工艺及冲压仿真

以汽车左侧围内板为例，进行拉延工艺补充及冲压成形仿真。通过调整压边力、拉延筋、摩擦系数以及开设工艺切口等，定量地给出了拉延成形过程中的工艺参数，为实际生产提供所需参数的参考值，以达到降低模具生产成本及缩短模具生产周期的作用。     

锌基合金模具讲座

<正> 锌基合金用于拉延——成形模具已有四十几年历史了,其中包括拉延、弯曲、成形等工序。今天在新产品试制中,少批量生产复杂形状的拉延成形件时,人们考虑到这类模具制模工艺的特点,进行比较,选择采用。这类拉延——成形模具属于中熔点铸造模具,它的制模工艺相对于钢模具是比较简单,容易掌握,同时可以节省大量机械加工工时,合金又可以反复重熔使用,尤其是合     

汽车大型覆盖件拉延模具的电刷镀强化

分析了汽车大型覆盖件拉延模具失效机制,提出了电刷镀强化工艺及方法。研究结果表明,电刷镀镀层改变了模具的表面成分及组织,因而耐磨性有了很大提高。刷镀后的模具,使用寿命可提高１０倍以上。生产出的覆盖件表面光洁,几乎无拉毛现象。