建立冷辗扩加工工艺的数值仿真分析模型

在现代工业设计中，在产品设计初期，人们往往借助计算机进行新产品的仿真设计，这样的设计过程可以大大缩短产品的研制周期，降低设计成本。本文以冷辗扩工艺为例，介绍了这种复杂工艺数值仿真模型的建立过程。     

滚动轴承座圈冷辗扩工艺参数分析的数学模型

在设备能力范围内,分析了冷辗扩加工的综合辗压区,综合考虑了辗压时的力能参数与坯坯变形状态,建立了轴承座圈冷辗扩加工工艺参数分析的数学模型。通过实例说明,所建立的数学模型是合理的,对系统地、科学地制定冷辗扩工艺规程提供了科学依据。     

小型轴承套圈板坯冷圈边工艺研究

板坯冷翻边工艺是利用冲压原理，将板坯变为空心圆柱状的轴承套圈，使产品精度提高，实现少无切削，具有显著的经济效益。     

小型轴承套圈板坯冷翻边工艺研究

板坯冷翻边工艺是利用冲压原理，将板坯变为空心圆柱状的轴承套圈，使产品精度提高，实现少无切削，具有显著的经济效益。     

圆柱滚子轴承套圈整体强度的实验分析

滚动轴承极限设计方法指出，减薄套圈厚度，增大滚动体的直径，可有效的增大强度空间，提高承载能力，延长寿命。套圈的整体强度将制约强度空间的减薄极限。本文用电阻庆变测量技术测定滚动轴承的套圈强度，验证了本文理论分析的正确性。     

环件冷辗扩中宽展的实验研究

根据D56G90型环件冷辗扩机的工作原理和实际工作情况，选取了影响矩形截面环件冷辗扩宽展的2种主要因素：进给速度和宽径比来设计研究宽展变化的实验方案。通过对实验结果的分析表明：进给速度和宽径比的增加都可以在一定程度上减小环件的宽展，使环件端面平整。同时，也发现了环件内外侧的宽展率不相同。这些现象的本质是环件冷辗扩过程中的径向和轴向塑性区的分布不同。使用MATLAB编写了数值计算程序，采用二项式拟合的数值方法，总结归纳出了进给速度和宽径比与宽展率之间的解析公式。     

圆锥滚子轴承滚动母线凸度设计与测量方法

根据Hertz理论,通过对圆锥滚子轴承滚动母线形状分析,确立方便可行的滚动母线凸度设计与测量方法,适合生产操作.     

基于Matlab轧辊滚动轴承的优化设计

滚动轴承是轧钢生产设备中重要的部件之一,也是较易损坏的部件．本文在建立轧辊滚动轴承优化数学模型的基础上,以Matlab为平台对优化模型进行了求解,并对优化前后的轴承结构参数进行了比较分析,其结果表明优化效果良好．     

小型轴承套圈冷挤压成形工艺及其模具设计

以203轴承套圈为例对小型轴承套圈的冷挤压的成形工艺方案，冷挤压工艺参数，模型结构设计进行了分析。还指出了冷挤压技术应用中应注意的有关问题。认为小型轴承套圈冷挤压技术在技术上、经济上具有重大的优越性，值得大力推广。     

油膜轴承锥套的计算分析

油膜轴承是板带轧机的核心部件,锥套是油膜轴承中重要的径向承载元件之一,其键槽、壁厚的分布对承载能力、运转精度有直接影响。应用流体润滑理论、边界元法,通过对锥套关键部位进行受力分析,可对锥套结构的优化设计提供依据。     

精密冷辗扩机预紧机架动态变形仿真研究

冷辗扩机工作时机架的变形，使主动测量产生误差，为确定这种误差而进行分析。选取3种轧制规程，用三维有限单元法对预紧机架进行了动力仿真，并进行了分析和比较。结果表明：工件基点位移在初辗和终辗阶段变化大，在主辗阶段相对稳定，计算得出了工件基点的变形刚度；机架上测量基准点与工件基点存在相对位移，其变化曲线显示了动态变形引起的误差，轧制规程不同时动态误差不同。分析结果用来进行动态误差补偿和控制、机床工艺参数调整设置，提高冷辗扩加工的尺寸精度。     

环件轧制原理和设计方法

分析了环件轧制变形特点，提出了环件轧制咬入、锻透和弯曲力学模型，建立了环件轧制咬入条件、锻造条件和刚度条件，阐明了环件轧制原理．基于环件轧制原理，建立了环件轧制技术设计方法，导出了轧制用毛坯、孔型和轧制进给参数设计计算公式．根据环件轧制实验结果，对文中的咬入条件和锻透条件进行了验证．     

滚动轴承滚子凸度设计的理论研究进展

在系统论述滚动轴承滚子凸度设计研究方法的基础上，介绍了工程实际中采用过的几种滚子凸型，给出了相应的母线方程和表面间隙表达式，并阐述了今后的研究方向。     

液膜轴承锥套损坏机理分析与实验研究

1580PC热连轧机的液膜轴承锥套在安装、拆卸过程和使用期间经常出现意外损坏,导致生产事故和轴承使用寿命的缩短.针对这一问题,采用三维弹塑性接触问题边界元法定量分析了锥套在安装和拆卸过程中不同液压形式下压力、轴向推力和应力的变化,发现出现故障的关键原因在于锥套边缘在装配过程中实际应力远大于其材料应力极限.在两台样板轧机上进行了实验,结果表明:分析计算结果与实验结果相吻合,从而为解决异常损坏问题提供了理论、实验方法及改进方法.