连铸坯热送热装热过程数学模型的开发应用

本文采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传搁过程中的温度变化，在验证在线数学模型正确可靠的基础上，开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制和管理数学模型。该模型经现场试运行，结果表明：与人工不定期实测相比，在纷数学模型计算出的连铸坯热状态参数具有连续、准确、快捷等优点，实现了连铸坯热状态参数的计算机在线控制和管理，满足实际生产要求。     

热送热装工艺中铸坯温度的在线预报模型

以连铸坯热送热装过程传热数学模型对热送热装工艺中铸坯温度变化模拟结果为基础，建立了传搁过程中铸坯温度变化在线实时预报的数学模型，在线模型能实时预报各种工况下铸坯的温度变化。     

连铸坯热送过程温降计算模型

首次采用多块铸坯温降分块计算数学模型,模拟实际热送过程,计算连铸坯在热送吐程中的温度变化。该过程包托连铸坯切割后每块逐次送入保温车,保温车加罩后运送到保温坑,并分块送入保温坑保温这样一个复杂的动态过程。     

攀钢连铸板坯热送热装及相关工艺研究

针对攀钢连铸板坯热送热装生产现状，开发了板坯热送，加热过程数学模型，进行了铸坯生产组织方式及表面质量状况轧制前后对应关系的工业试验，在此基础上，建立了铸坯热送热装管理办法和加热炉操作规程。生产统计表明，铸坯热送热装率从１９９５年的１６．７％提高到１９９６年的３６．９％平均入炉温度达５６５℃。     

连铸小方坯远程热送热装过程温降计算模型

建立了多块小方坯温降分块计算模型,采用有限元法计算小方坯在远程热送热装过程中内部温度及表面温度变化,得到热送热装过程的温度变化规律,为提高热送温度及制定加热炉加热制度提供了依据。     

拉丝用钢连铸坯热送热装工艺实践

研究分析了拉丝用钢连铸坯热送热装过程中出现的装炉温度波动大，热坯与冷坯混装等对线材拉拔性能的影响，通过采取无缺陷连铸坯生产、控制连铸坯周围时间等工艺措施，完全能够生产出拉拔性能良好、满用户要求的优质拉拔用钢盘条，经济效益显著。     

连铸坯热送热装中MES技术应用的要点分析

简要介绍了连铸坯热送热装技术的特点和MES系统的特点及其在钢铁企业中作用;详细描述了连铸坯热送热装中MES的应用方法,着重分析了连铸坯热送热装中MES技术的要点;并给出了改进和完善的方法和建议。     

棒线材连铸坯热送热装生产能力匹配和铸坯质量的探讨

从棒、线材生产连铸坯热送热装的模式,炼钢、连铸与轧机生产能力的匹配及热送热装中连铸坯的质量等方面探讨了热送热装中值得注意的几个问题和基本思路。     

微合金化钢连铸板坯热送工艺研究与实践

针对中厚板连铸坯出现的热送裂纹问题,提出了正常生产条件下的防治措施。对于已有中厚板主要品种,通过成分,计算不同钢种相变温度,并根据现场实际生产情况进行修正,最终确定了中厚板连铸坯的热送工艺制度。经现场生产实践,微合金化钢连铸坯实现了热装热送,热送比率能够稳定在76%以上,达到了节约能耗、降低成本的目的。     

连铸坯热送系统数学模型及综合效益分析

概要地介绍了连铸坯热送系统的工艺，热送过程的数学模型以及连铸坯连热送的综合效益。     

基于ANSYS有限元法的热卷箱内中间坯温度场分析

应用有限元分析软件ANSYS,根据国内某厂2250热连轧生产线上的热卷箱工作情况,采用ANSYS生死单元和重启动技术模拟中间坯的卷取、保温和开卷时的生产节奏.在仿真计算的基础上,确定中间坯在各种热交换条件下的界面换热系数,分析热卷箱内各工艺参数和环境因素对中间坯温度的影响,并根据建立的中间坯在热卷箱内的三维温度场的数学模型,最终计算得出中间坯在热卷箱出口的温度数值,为热轧现场的温度控制提供可行性建议.     

专用炉模式下加热炉群混装一体化生产

分析了连铸-热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸-热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率.     

无取向硅钢热连轧工作辊热磨辊

为了解决正常生产结构条件下,无取向硅钢热连轧工作辊磨削辊形受热辊形影响难以获得工艺制度期望的初始辊形问题,结合无取向硅钢热轧生产过程,采用二维有限差分法建立了工作辊轧制过程中的工作辊温度场计算数学模型,使用有限元软件ANSYS建立了工作辊下机后空冷和喷淋冷却混和工艺条件下温度场模型,开展了无取向硅钢热轧工作辊一个完整使用周期内的温度场和热辊形仿真研究,提出了无取向硅钢工作辊热磨辊数学模型和热磨辊工艺制度,并投入生产应用.相同生产工艺条件下,1700热连轧机无取向硅钢轧制应用热磨模型和热磨工艺制度后,产品的凸度和楔形双达标率由67.39%提高到74.57%的明显生产实绩.     

热连轧精轧高速钢轧辊重复上机初始辊形预报

针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。     

热风炉蓄热室内温度场的简化模型

建立了热风炉蓄热室内温度场计算的简化模型，对该模型用于预测热风炉蓄热室的热力行为是满意的。采用本模型模拟的结果表明，热风炉蓄热室内的温度分布在烧炉过程和稳定送风过程中具有较大的不同。同时，不同热物性的格砖也会极大地影响蓄热室的热交换行为。该模型对于热风炉的设计运行具有直接的工程指导意义。     

一种热轧生产传送型辊道的PLC控制算法

针对热轧生产线上的传送型辊道,提出了一种PLC的通用控制算法。该算法以辊道和板坯的相互位置为基础,借助检测元件的信号,抽象出控制目标所需的逻辑参数。通过计算本文提出的逻辑通式,得到控制所需的目标值,实现了板坯在辊道上的自动运送和自动排队功能。本算法表达清晰,逻辑性强,有良好的可扩展性,能够有效应用于不同场合。本算法在新余钢铁股份有限公司1580热轧板坯库辊道测试,并成功应用。     

铁水输送过程中的在线温度预测模型

为了提高铁水温度管理水平，降低鱼雷罐车输送铁水过程中的温降，开发了铁水输送过程中的在线温度预测模型。该模型可以实时计算和预测重罐时的铁水温度，以及空罐时的罐衬温度。模型在宝钢铁水管理系统的应用证明计算值与实测值吻合良好。     

RAFM钢应变补偿本构关系及热加工图

低活化铁素体/马氏体(RAFM)钢具有较低的辐照肿胀率和优异的力学性能,被认为是聚变堆首选的结构材料。然而,低活化钢强度高、冷塑性变形抗力大的特点,使其难以通过冷加工或低温加工实现大规模生产。使用MMS-200型热模拟试验机,在变形温度为950～1 200℃、应变速率为0.1～5 s^-1和最大变形量为50%条件下,进行了低活化铁素体/马氏体钢(0.11C-9.4Cr-1.35W-0.22V-0.05Si-0.11Ta-0.50Mn)单道次热压缩试验,研究其热变形行为。基于动态材料模型构建了不同应变量下的低活化钢变形本构方程和热加工图,确定了最优热加工参数,结合金相结果分析了材料变形过程中微观组织演化规律,为低活化钢的热加工成形工艺及组织优化提供理论参考。结果表明,在相同应变速率下,随着变形温度升高,流变应力逐渐降低,在一定变形温度下,流变应力随应变速率增大而增大;温度和应变速率对组织的影响主要取决于变形过程中材料内部发生的动态回复和再结晶等机制的交互作用。使用六阶多项式拟合进行应变补偿建立的低活化钢变形本构方程具有较高的预测精度,平方相关系数为0.972。显微组织...     

热连轧工作辊热平衡的优化研究与应用

轧辊热膨胀对承载辊缝形状和带钢板形具有显著的影响,而准确预报轧制过程中轧辊热膨胀是板形控制中的难点之一。针对某热连轧生产线单辊期内热膨胀量与轧辊温度不收敛的问题,利用自主开发的与产线生产完全一致的板形模型分析测试系统对热凸度二级模型进行了仿真分析与研究,提出了一种有效提高工作辊热平衡收敛性的优化方法,并进行了生产应用。该优化方法的应用解决了该热轧产线单辊期内热平衡不收敛的问题,消除了轧辊温度计算值和实测值之间的偏差,不仅提高了模型的预报精度,也大幅提高了该产线轧制带钢的凸度控制精度。