白云鄂博中贫氧化矿磁选新工艺综合回收铌的研究

根据铌矿物与其它有用矿物、脉石矿物的磁性差异,采用弱磁-强磁选工艺将包头白云鄂博中贫氧化矿中的铌有效地富集于强磁中矿。本文还介绍了从强磁中矿浮选回收铌的药剂制度及工艺条件,论述了浮选药剂的主要作用。采用强磁中矿直接浮选铌和强磁中矿先浮选稀土后浮选铌均取得较好指标,得到的铌精矿能满足高炉-转炉-电炉-电炉提铌工艺对原料的要求。     

KYF—50型浮选机工业试验研究

介绍了白云鄂博氧化矿强磁选精矿采用反-正浮新工艺工业试验情况。试验结果表明,氧化矿强磁选精矿采用反-正浮新工艺提质降杂效果明显,这为提高高炉利用系数,提高冶炼经济效益提供原料保证。     

GK-68正浮捕收剂在包钢选矿厂的应用

介绍了白云鄂博氧化矿强磁选精矿采用GK-68正浮捕收剂反-正浮新工艺工业试验情况。试验结果表明,氧化矿强磁选精矿采用反-正浮新工艺提质降杂效果明显,这为提高高炉利用系数,提高冶炼经济效益提供原料保证。     

高梯度磁选分选白云鄂博萤石矿物研究

白云鄂博萤石浮选精矿经超导磁分离技术处理后,超导精矿中萤石品位从85.21％提高至96.84％,稀土品位从5.29％降低至0.11％.利用超导高梯度磁选方法,可以有效提高白云鄂博矿萤石浮选精矿中萤石品位和降低稀土矿物含量,可缩短萤石精矿的浮选流程,减少药剂用量,降低其他功耗,有效的节约了成本.     

白云氧化矿强精采用反—正浮工艺试验研究

文章介绍了白云鄂博氧化矿强磁选精矿采用反正浮新工艺工业试验情况。试验结果表明,氧化矿强磁选精矿采用反—正浮新工艺提质降杂效果明显,这为提高高炉利用系数,提高冶炼经济效益提供原料保证。     

氧化矿强精单独选别工艺流程的试验研究

针对氧化矿强磁精矿、弱磁精矿两种不同矿物采用单独反浮选工艺流程进行工业试验与研究,指出强精单独反浮选试验为下一步正浮选提供可靠的依据,达到氧化矿提质降杂的目的.     

烧结去除白云鄂博氧化矿强磁精矿试验研究

文章针对选矿过程中含铁硅酸盐矿物与赤铁矿物难分离的特点,且含铁硅酸盐矿物集中存在于白云鄂博铁精矿的氧化强磁精矿中.属于有害杂质含量高、难还原的部分,进行自产混精去除氧化强磁精矿后的烧结试验研究.试验结果表明:可以改善烧结性能,提高烧结矿品位,降低烧结矿的有害杂质含量,有利于改善烧结矿的冶金性能.     

湖南永州某低品位锰矿的选矿试验研究

以永州某地低品位锰矿(WMn=11.57%)为原料,采用湿式强磁选—阴离子正浮选联合工艺,进行了选矿试验研究。研究结果表明:原矿细磨至-0.074 mm(-200目)占92%之后,经磁场强度为1.3T的强磁选,得到含锰20.12%、回收率为89.44%的磁精矿;再对磁精矿进行阴离子正浮选试验,获得了品位为30.85%、回收率为86.36%的锰精矿。     

磁浮联合工艺在尾矿中回收萤石的工业化应用

内蒙古某多金属矿尾矿中的萤石具有回收价值,但该尾矿的矿物组成极其复杂,弱磁性脉石含量高.在萤石浮选前采用强磁选预先抛尾工艺除去该尾矿中的弱磁性矿物,磁性产品进入尾矿,非磁产品浓缩后作为萤石浮选给矿.采用强磁抛尾+浓缩换水+萤石浮选的磁浮联合工艺,生产中可得到萤石品位为97.58％,回收率为59.61％的萤石精矿.该工艺...     

提高铁精矿品位降低杂质含量的选矿新工艺

本文回顾了选矿厂投产三十年来围绕“双提一降”而进行选矿工艺流程的试验，改造的历史肯定了处理白云鄂博中贫氧化矿采用“弱磁－强磁－浮选”工艺流程是提高铁精矿品位和回收率、降低杂质含量最佳工艺流程。论述了磨矿粒度是获得良好选矿指标的选择条件，指出目前存在的问题。     

江西某铁矿回收铁的试验研究

对于磁铁矿和赤铁矿混合型石英脉铁矿,磁浮工艺是成熟的.针对该矿嵌布粒度细,品位低的特点,利用粗精矿磨矿提高磁铁矿精矿品位和浮选入选品位,在原矿铁品位22％情况下,试验获得弱磁铁精矿品位大于65％,反浮选铁精矿品位大于58％,综合铁回收率大于50％.     

四川某高铁氧化铅锌矿选矿工艺研究

针对四川某高铁氧化铅锌矿进行了优先浮选、脱泥浮选、摇床重选和强磁选等选矿工艺的条件试验和全浮选工艺流程研究,通过试验得到了铅品位72.59%、铅回收率60.19%的硫化铅精矿;锌品位51.83%、锌回收率12.23%的硫化锌精矿;铅品位59.90%、铅回收率28.78%的氧化铅精矿;锌品位29.09%、锌回收率41.86%的氧化锌精矿。氧化铅浮选采用脱泥浮选可以较大幅度地降低硫化钠的用量,氧化锌矿物的选别采用摇床重选-强磁选联合流程,可以有效消除弱磁性铁矿物对氧化锌精矿品位的影响。各种铅锌矿物得到了有效回收。     

云南某高磷鲕状赤铁矿提铁降磷试验研究

云南某鲕状赤铁矿磷含量高达0.87%,铁品位为45.14%。对此矿石进行单一的强磁选及反浮选试验研究,结果表明都不能获得磷品位低于0.2%,铁品位较高的铁精矿。采用强磁-反浮选及脱泥-反浮选均能获得磷品位低于0.2%,铁品位高于52%的铁精矿。脱泥-反浮选具有投资成本低,流程结构简单的优势,推荐采用此流程处理该矿石。该研究对开发此类高磷鲕状赤铁矿具有一定的借鉴意义。     

某钨选厂粗精矿分选试验研究

某钨选厂粗精矿采用分级粗粒枱浮硫化矿、细粒浮选硫化矿,浮选尾矿采用磁选优先选出一部分黑钨单体,分选尾矿磨至目的矿物单体解离后,先浮选硫化矿,再浮选白钨,重选分离锡石,所有硫化矿集中进行铜硫分离的工艺对粗精矿中的目的矿物进行分选。通过该工艺流程有效地分离了粗精矿中的钨、锡、铜、硫。获得钨精矿WO3品位≥60%,回收率≥88%,铜精矿Cu品位≥24%、回收率≥90%,锡精矿Sn品位≥45%、回收率≥70%。     

内蒙古某铁矿选矿工艺试验研究

内蒙古某铁矿是属磁铁矿和赤铁矿混合型低品位铁矿,根据该矿性质,采用一次弱磁,阶段磨矿,二次强磁,强磁精矿反浮选工艺流程。实验最终可获得品位65.02%、回收率20.74%的弱磁铁精矿和品位58.78%、回收率29.93%的反浮选铁精矿,综合铁精矿品位为61.18%,综合回收率达到50.67%。     

云南某细粒嵌布磁铁矿可选性研究

对云南省某磁铁矿做工艺矿物学研究,查明该矿石全铁含量为12．35％,主要磁性矿物为磁铁矿和钛铁矿。针对该磁铁矿性质,制定了一段磨矿-阶段磁选-重选流程方案。通过一次弱磁选,得到品位为60．42％,回收率为34．69％的铁精矿。试验研究结果表明：在现有选矿经济技术条件下,铁的回收率较低,要获得商业开发利用价值非常困难。     

某复杂铅锌铁矿选矿试验研究

河北某复杂低品位铅锌铁矿石,含铅锌铁品位分别为0．51％、2．92％和11．88％,通过浮选法回收铅锌＋磁选回收铁的联合工艺流程,获得了理想的选矿工艺指标。采用捕收性和选择性好的乙硫氮作为铅捕收剂,实现了铅与锌的优先浮选分离,获得了含铅品位49．37％,回收率71．81％的铅精矿;采用丁基黄药作为锌捕收剂,获得了含锌品位56．21％,回收率79．19％的锌精矿;采用湿式弱磁选,获得了含铁66．78％,回收率60．21％的铁精矿。     

综合回收选铜尾矿中有价元素的研究

某选铜尾矿含铁、硫等有价元素,磁选法选铁时,铁精矿品位只有60%左右、含硫大于2%、含硅13.67%,为不合格产品。通过研究,制定了浮选脱硫-弱磁选铁-反浮选降硅的选别工艺,可得到铁品位66.82%、回收率82.73%的铁精矿和硫品位36.42%、回收率87.89%的硫精矿。     

云南某低品位钛铁矿选矿工艺试验研究

通过对TiO2品位小于6％的钛铁矿进行磁选试验、螺旋溜槽试验、摇床试验等流程试验研究,最终采用原矿脱泥-弱磁除铁—强磁抛尾-摇床精选的联合工艺流程,可得到TiO2品位为46.18％,回收率为53.21％的钛精矿.     

南芬红铁矿选矿工艺研究

介绍了南芬红铁矿工艺矿物学特征和选矿试验研究情况,以及采用阶段磨矿—弱磁—强磁—阴离子反浮选工艺流程的扩大连选试验结果。连选试验获得品位65.84%,回收率91.13%的铁精矿,为红铁矿综合利用和选厂工业设计提供了可靠的依据。