在转杯纺纱机上纺多组分纱线

转杯纺纱存在易于使纤维失去柔韧性的问题，从而降低其性能。为克服这一问题，捷克Rieter CZ AS公司开发了一种多组分纱纺纱技术，其专利为：欧洲专利EP1352992。该系统可将连续组分长丝与转杯纺机纺的短纤维混合。此外采用一传感装置监控纺纱单元和卷取装置之间的长丝，使该芯丝被转杯纺的短纤维包绕而成包芯纱。专利称这种类型的转杯纺机尤其适用于弹性包芯纱的生产。     

包芯纱和赛络菲尔纱性能对比分析

探讨包芯纱和赛络菲尔纱成纱性能差异及赛络菲尔纱长丝与短纤维须条间距的优选。阐述了包芯纱和赛络菲尔纱纺纱原理和特点,对同原料同号的两种纱性能进行了比较,并对赛络菲尔纺长丝与短纤维须条间距进行了工艺优选。结果表明:由于包缠结构的差异,与同号包芯纱相比,赛络菲尔纱条干、3 mm有害毛羽、强伸性能均优于包芯纱;赛络菲尔纱长丝与短纤维须条间距配置以5 mm为较优。认为:在开发功能性纱线产品时,可参考上述结论,根据面料服用性能的不同需求选择适宜的纺纱方式。纺制赛络菲尔纱时,应注意通过工艺试验优选长丝与短纤维须条间距。     

包芯纱捻系数的作用

绪言为了使产品适应多种用途的需要,促使纺纱新技术的发展,包芯纱即是其中之一。包芯纱用短纤维作纱芯是不常见的,最普遍的是用长丝作纱芯,用粘胶、天然棉等短纤维包覆制成。纺制包芯纱的主要目的在于使成纱兼有纱芯、皮层两种成分的优点。     

耐纶复丝包芯纱

1.引言包芯纱基本上有二个组成部份,一部份被限制在纱轴线上,称为纱芯,而另一部分起包复作用,称为外包纤维。通常疏水性长纤维用作纱芯,短纤维用作外包纤维。纺制包芯纱的主要目的在于改良合成长丝产品的表面性质,使之具有良好的手感和免烫性,包芯纺纱的另一优点是长丝作为纱芯后,能够提高像棉那样的短纤维的纺纱性能,纺制特细纱。用这种材料制成的纱线和织物表面均为棉纤维所包复,可作涂层和防水处理,它不需要像涤纶长丝织物那样要求特殊的加工技术。     

涤纶短纤维包芯纱粗纱的生产

包芯纱是以长丝为纱芯、外包短纤维的复合纱,一般是在细纱机上完成两种纤维的包覆.某纺织企业采用日本尤尼吉可公司、德国SKF联合研制的FL -6改进型粗纱机,在粗纱机上完成以涤纶短纤维为纱芯、外包棉纤维的包芯纱纺制,填补了纺制包芯纱的一个技术空白,提供了一种新的开发高档面料的纺纱形式.     

短纤/长丝芯鞘型复合纱成纱机制与工艺

重点研究了刚性长丝、柔性长丝、弹性长丝与短纤维须条在环锭纺纱机上纺制短纤/长丝复合纱的工艺技术。先回顾短纤/长丝复合纱的分类、组合方式及其结构,进而分析刚性长丝、柔性长丝、弹性长丝的退绕条件、纤维转移机制,优化了复合成纱的工艺参数,提出以制备芯鞘型刚性长丝包芯纱、柔性长丝包芯纱、弹性长丝包芯纱为目标的复合纺纱工艺技术和纺纱工艺参数。并对刚性长丝复合纱、柔性长丝复合纱、弹性长丝复合纱在纺织产品中的应用及其开发前景进行了展望。     

在包芯纱装置上纺无捻纱的实践

探讨利用包芯纱装置纺制无捻纱的实践效果。通过反向利用包芯纱生产中芯纱在棉须条位置偏左放置的方法,以水溶性维纶长丝与棉纤维须条间的不同距离、纺纱号数、长丝有无捻度及捻向等开展无捻纱纺纱试验。试验结果表明:利用装有包芯纱装置的细纱机,可以直接纺制出满足后道工序使用要求的无捻纱。认为:这种生产无捻纱的方法,不但生产工艺简单,而且所纺无捻纱不受纺纱号数的影响。     

导丝钩横动对包芯纱质量的影响

利用环锭纺纱机加装一套传导长丝的导丝罗拉纺制各种包芯纱,其喂入横动装置和导丝钩等基本采用固定不动的方式。我们改为动中稳定,既能确保包覆质量,又可延长皮辊的使用寿命,试验结果取得了良好效果。下面作简单叙述: 一、长丝与外包短纤维须条在前罗拉钳口处的位置同包覆质量的关系:纺包芯纱,包覆质量要求被包长丝在包覆短纤维的中间,若出现包偏或未包覆现象都不符合质量要求,造成长丝外露,染色困难等问题。     

传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的比较

为了了解传统和赛络纺锦纶长丝包芯纱的差异,以便更好地组织生产,对现有细纱机进行了改造,分别生产了传统和赛络纺同品种的锦纶长丝包芯纱,并对成纱质量进行了测试。对这2种包芯纱的纺纱机构、成纱质量和纺纱工艺进行了比较,指出传统包芯纱可在加装了芯丝喂入机构和预牵伸机构的细纱机上生产,赛络纺包芯纱可在加装了赛络纺装置和包芯纱装置的细纱机上纺制;赛络纺包芯纱的质量性能明显优于传统包芯纱,尤其在包覆效果、毛羽和条干均匀度方面;二者的粗纱牵伸倍数、芯丝预牵伸倍数、罗拉隔距、罗拉加压相似,但赛络纺包芯纱所采用的粗纱喂入隔距应小些,赛络纺包芯纱的捻系数比传统的低,而锭速可大些。     

麻／棉与涤纶包芯纱织物设计与性能研究

本文应用涤纶长丝外包麻/棉短纤维包芯纱设计织物,并用环锭纺与尘笼纺两种不同纺纱过程,纺出相同规格包芯纱,再织出同品种织物。对这两种纱线的结构及织物的性能进行了测试对比。结果表明,麻/棉与涤纶包芯纱织物有良好的麻织物外观,且织物抗皱性、柔软性、耐磨性都比麻织物提高。     

热处理对摩擦纺包芯纱性能的影响

在现代纺织生产技术中，利用摩擦纺生产高技术产业用特种纱线的独特优势是其他纺纱加工方法所无法比拟的，尤其在一些特种行业，如安全、防护功能性纺织品、汽车、过滤材料、土工布等应用领域。摩擦纺包芯纱的结构特点是用短纤维包覆连续的长丝，这种结构一方面保证了纱具有     

赛络纺生物基锦纶56/涤纶长丝包芯纱制备及性能

为改善生物基锦纶56(PA56)短纤维纱线强力低及其织物抗皱性差的问题，采用赛络纺包芯技术制备了多个捻系数的包芯纱产品(SCY)，并织造了2种织物。分析了SCY的力学性能、纱线外观、纱线截面、耐磨性及其织物折皱回复性。研究结果表明:捻系数为400的SCY力学性能最好，断裂强度为25.0 c N/tex，断裂伸长率为34.7%，相较于赛络纺纱，断裂强度和伸长率分别提升了20.1%和11.1%;涤纶长丝被完全包覆在纱体中间，表现出良好的包覆效果; SCY纱线具有良好的可织性;与纯赛络纺纱织物相比，添加涤纶长丝的包芯纱织物的急弹/缓弹性折痕回复角均显著提升，说明采用赛络纺包芯技术能有效提升PA56短纤维织物的抗皱性。     

喷气纺包芯纱的研制

喷气纺纱是利用喷嘴内部产生的高速旋转气流对纤维须条进行假捻包缠的一种纺纱方法.通过对不同长丝为纱芯纺制喷气包芯纱,研究不同原料包芯纱的结构特点,并与环锭纺包芯纱作了比较,验证了喷气纺包芯纱比环锭纺包芯纱的包覆效果好.     

转杯纺与赛络纺氨纶/棉包芯纱的性能对比

通过将转杯轴中心开孔,借助转杯负压的作用引入长丝的方法纺制了转杯纺氨纶丝/短纤包芯纱;通过在传统环锭细纱机上加装一个长丝喂入装置的方法纺制Sirofil包芯纱.测试了这两种包芯纱在相同规格和纺纱条件下纱线的纵向形态、毛羽、强力和条干等相关性能.分析得出结论为转杯纺包芯纱表面光洁,毛羽少,不易起毛起球,强力稍低,条干稍差于Sirofil纱,并分析解释了原因.     

包芯纱的纺制

文章介绍了包芯纱的前景;论述了包芯纱可以充分发挥短纤维和长丝的长处,弥补各自的缺点;分析了包芯纱分类方法;描述了两种包芯纱装置的特性及有关安装、传动、张力控制、芯纱定位等注意事项;重点阐明了包芯纱的纺制关键、纱疵防治及产品开发。     

亚麻短纤维摩擦纺包芯纱纺纱的工艺研究

以亚麻短纤维为包覆纤维,涤纶短纤维为芯纱纺制摩擦纺包芯纱,通过三因子二次通用旋转组合试验,研究摩擦辊转速、纺纱速度,以及芯纱比例这3个主要工艺参数对纱线性能的影响,分析得到纺制亚麻短纤维摩擦纺包芯纱的较佳工艺范围。     

氨纶包芯纱纺纱工艺和操作方法探讨

介绍了氨纶包芯纱的纺纱机构、牵伸机构以及工艺设计，纺制氨纶包芯纱时，氨纶长丝的细度和预牵伸倍数是重要的两项参数，应根据织物用途合理选配，同时对氨纶包芯纱的试验方法也作了探讨。要纺制高质量的氨纶包芯纱其操作方法也极为重要。     

喷气涡流纺工艺对粘胶/涤纶包芯纱性能的影响

为获得更高强力的喷气涡流纺纱线,通过引入涤纶长丝制备喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱。采用统计分析等方法研究了芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱强伸性、条干不匀和毛羽的影响规律,同时对比分析了不同纺纱条件下包芯纱的结构外观。研究结果表明：芯丝线密度、纺纱速度对喷气涡流纺粘胶/涤纶包芯纱各性能响应值有不同程度的影响;纺纱速度过高或过低均不利于包芯纱成纱的强伸性提高和条干均匀性改善,纺纱速度的增加会使毛羽H值增大;在一定范围内,增加芯丝线密度有利于包芯纱强伸性的提高,随芯丝线密度的增加,包芯纱毛羽H值减小;此外,选用较大的芯丝线密度和较高的纺纱速度时,纺制的包芯纱芯丝外露现象越明显。     

不同涤粘纱线的结构与性能

为了探究不同结构对纱线条干、捻度、毛羽、芯吸、拉伸以及抗弯性能的影响,以涤纶和粘胶纤维为原料分别纺制了混纺纱、短纤维/短纤维包芯纱与长丝/短纤维包芯纱3种纤维含量比例相同、结构不同的纱线,对不同纱线进行结构与相关性能测试结果。比较分析发现,混纺纱中的涤纶短纤维随机分布在粘胶纤维中;涤粘短纤维/短纤维包芯纱包覆效果良好且芯层涤纶短纤会向皮层粘胶纤维中发生一定程度的转移;涤粘长丝/短纤维包芯纱中涤纶长丝抱合紧密且有“露丝”现象;涤粘短纤维/短纤维包芯纱条干CV值最大,捻度变异系数和不匀率最小;涤粘混纺纱的毛羽数量最多,芯吸高度最大;涤粘长丝/短纤维包芯纱的断裂强度和断裂伸长率最大,而涤粘混纺纱的抗弯力最大。     

单芯涤纶长丝包芯纱的生产实践

阐述了天丝纤维和单芯涤纶长丝包芯纱的特性,确定了单芯涤纶长丝包芯纱的纺纱工艺流程以及生产过程中的关键技术和注意事项,探讨了在传统细纱机上纺制单芯涤纶长丝包芯纱的主要技术难点,其中以细纱机改造为重点。