基于UG和VERICUT的车铣复合加工

随着数控技术的发展,车铣复合加工在现代制造中日益发挥着重要作用.首先提出了基于UG和VERICUT的车铣复合集成数字化制造技术流程;而后以典型的机床为例,阐述数控工艺规划和程序编制方法,利用VERICUT软件构建了加工仿真模型进行仿真加工;最后通过典型结构件的加工得到了合格的零件,验证了方法的可行性.     

基于UG6.0与VERICUT的航空薄壁零件虚数控加工仿真技术的研究

采用UG 6.0软件对航空薄壁零件建模、制定加工工艺路线、自动生成数控加工程序,通过VERICUT7.0进行虚拟环境中数控仿真加工,检查数控加工过程中可能发生碰撞和干涉,分析零件的加工工艺性和工序的合理性,以及检验数控加工程序的正确性,这样能大大缩短产品研发周期,降低成本,同时提高产品的品质和生产效率.     

立体模型的五轴联动编程与仿真设计

通过对异型石材制品—佛像的逆向工程技术进行建模,根据其表面的结构特点,利用UG/CAM模块进行五轴加工数控程序编制,然后对生成的刀位文件进行后置处理,根据处理结果形成数控机床所识别的数控代码,最后利用VERICUT软件对佛像进行虚拟加工仿真,并对加工过程的刀路进行优化研究。     

圆柱表面二次曲线轮廓型腔四轴数控宏程序编程及VERICUT仿真加工

通过圆柱表面椭圆轮廓型腔进行数理分析,得出坐标参数间的关联,采用变量进行手工宏程序编程,并利用VERICUT软件模拟生产条件,对宏程序进行仿真加工验证,程序经仿真加工效果良好.故在类似曲线轮廓及其型腔加工时,可通过分析及构建加工曲线轮廓的相关参数联系,采用四轴宏程序编程的加工方式,有效发挥宏程序的编程优势完成数控加工,提高生产实效.     

基于Pro／E的VERICUT虚拟机床模型开发

虚拟机床建模是VERICUT中数控加工仿真的基础,以一个带升降台的3轴立式铣床为例,介绍VERICUT中虚拟机床模型在Pro／E系统中的创建、装配及输出过程,借以探讨二者的结合应用．该方法具有良好的通用性,可作为其它机床建模的参考．     

框类结构件的数控加工研究

框类零件在现代飞机上具有广泛应用,其结构复杂、刚性差、尺寸精度高,所以加工质量和效率直接影响着整机产品的交付周期.为实现框类典型零件的加工,首先提出了数控加工流程解决方案,制定了数控加工工艺,论述了切削参数的试验选择方法,最后利用VERICUT验证了数控程序的正确性.通过实例证明了方法的有效性,提高了数控编程的效率和质量.     

基于VERICUT的数控车床宏程序仿真应用

本文提出的数控车削加工教学实验仿真,对数控加工仿真的若干关键技术进行了研究,以此为基础建立了数控加工仿真系统并应用到教学中。学生利用此系统可以在计算机上模拟加工环境和在VERI-CUT平台上实现数控车削模拟仿真加工的过程,校验整个机床加工过程和加工程序的准确性,来帮助学生清除编程错误和优化切削参数,从而提高加工效率。     

VNUC虚拟仿真在FANUC车削系统中的典型应用

要实现数控加工,虚拟仿真加工是关键的一个环节。结合工艺专家或技工的经验、零件加工的一般与特殊规律来优化数控编程的方案,通过虚拟仿真缩短生产准备时间从而达到提高编程效率和加工工艺水平的目的。介绍了VNUC数控虚拟仿真技术在FANUC车削系统的应用技巧及方法步骤,并应用典型的加工实例进行了仿真加工及其编程。     

数控加工仿真系统的研究与实现

根据面向对象技术开发的数控加工过程仿真系统可对不同的仿真对象进行仿真.运用面向对象技术,确定了数控加工过程仿真系统的对象类和整体结构.在Visual C++环境下,开发了一个具有Windows支持界面的数控加工仿真系统,实现了数控加工的仿真,该系统可扩充,维护性好.     

基于CATIA的某型叶轮数控加工与仿真优化研究

叶轮是发动机核心部件,由于其整体形状结构复杂,是具有代表性的难加工零件,一般主要采用五轴加工。本文利用CATIA软件对某型叶轮进行三维建模,优化刀具加工轨迹,生成后处理程序,再利用VERICUT模拟加工,最终证明CATIA与VERICUT结合加工复杂零件的方法可行。     

基于增强现实的数控仿真与监测系统

虚拟数控仿真与监测系统基本都是在计算机中实现的,用户是处于一个完全由计算机生成的虚拟加工仿真环境之中,无法同时获取真实加工视觉信息.而基于增强现实数控加工仿真与监测系统则是利用增强现实技术,将虚拟数控置于真实加工环境中来实现,这样可以兼容虚拟加工系统和真实数控加工系统的优点.文章简要介绍了增强现实的基本概念,针对虚拟数控系统的不足,提出了基于增强现实的数控仿真与监测系统,构建了系统的结构框架.     

基于UG与VERICUT的装饰类石材样件加工

为验证一种异型石材加工中心卧式工作部分的加工性能,对复杂石材制件进行了真实加工.在对石材及金刚石刀具物理特性分析的基础上,应用UG软件创建模型并编制程序,制作了该加工中心专用的后置处理器.对生成的NC代码利用VERICUT软件进行模拟仿真,同时优化切削参数,分析表面质量.通过调整刀轴姿态及刀具路径,规避程序中存在的干涉、过切、碰撞等现象.实际加工验证了程序的可靠性,工艺参数合理,制件表面质量良好、轮廓精确,刀具磨损小,在克服数控系统存在弊端的情况下,获取了较高的加工效率.     

数控铣削参数优化方法的研究

为了优化数控铣削参数,以切削比能低、表面质量优为优化目标,对45号钢进行了单工步干式铣削沟槽正交实验.采用多目标遗传算法求解出了不同铣削参数的优化解,并通过对比经验参数与优化参数的实验结果得出了最优铣削参数组合.在最优铣削参数组合下对工件进行加工(粗/半精加工)时,其加工切削比能和工件表面粗糙度比优化前分别降低了46.2%和41.6%,因此本文优化方法可为提高数控铣削加工质量和降低能耗提供参考.     

数控加工计算机仿真软件设计

介绍用VisualC 语言在Windows环境下 ,开发数控加工过程计算机仿真软件的关键技术及方法 .该软件针对数控仿形数字化系统编译生成的数控程序实现计算机仿真加工 .在软件开发过程中 ,综合应用面向对象程序设计的思想体系 ,将位图技术用于实现加工过程的图形仿真 ,并将定时器和用户界面更新技术相结合 ,完成实时控制及数控信息的跟踪显示等功能     

基于深度强化学习的数控铣削加工参数优化方法

为了提高数控加工中的机床效能和加工效率,探究深度强化学习在加工参数优化问题中的适用性,提出一种基于深度强化学习的数控铣削加工参数优化方法.选取切削力合力和材料除去率作为效能和效率的优化目标,利用遗传算法优化反向传播神经网络（GA-BPNN）构建切削力合力和铣削参数的优化函数,并采用经验公式建立材料除去率的优化函数.应用竞争网络架构（Dueling DQN）算法获得切削力合力和材料除去率多目标优化的Pareto前沿,并结合优劣解距离法和熵值法从Pareto前沿中选择决策解.基于45钢的铣削试验,验证了Dueling DQN算法用于加工参数优化的有效性,相比经验选取加工参数,通过Dueling DQN优化得到的加工方案使切削力合力降低了8.29%,加工效率提高了4.95%,为加工参数的多目标优化方法和加工参数的选择提供了指导.     

基于多体系统理论的数控机床加工精度预测系统

研究了基于多体系统理论的数控机床加工工件表面建模和加工精度预测建模的机理,基于虚拟加工技术,开发出了数控机床加工精度软件预测系统.最后,为了验证开发的精度预测系统的有效性,在对包括几何误差、热变形误差和力变形误差在内的机床综合误差进行检测和辨识的基础上,进行了加工精度预测仿真.     

基于UGNX的异型石材多功能复合加工中心数控加工与仿真技术研究

异型石材多功能复合加工中心SYH4608由8轴双5联动系统组成,为使其获得高效、可靠的加工程序,通过对异型石材加工的典型零件程序编制和UGNX软件后处理器UG/POS的二次开发,建立了异型石材加工程序高效编制系统,并使用VER ICUT软件对所产生加工程序进行了加工仿真及验证.得到了罗马柱石材模型的刀具加工轨迹,并验证了其合理性;建立了专门针对SYH4608异型多功能复合加工中心的后处理器,通过该后处理器生成了可靠的NC程序;通过VER ICUT软件对NC程序进行加工仿真,其结果验证了数控编程的可靠性以及机床的加工性能和后处理器的高效性,为异型石材数控加工技术的后续研究提供了技术基础.     

基于MasterCAM的槽轮数控机床加工

基于MasterCAM软件及PMC - 10V20 立式加工中心,研究了槽轮的加工工艺,并对其进行绘制及模拟仿真.同时针对槽轮的实际加工介绍了加工中心及其操作,包括对刀、传送程序等,探讨了MasterCAM软件在数控机床中的应用.