400mm厚连铸坯轧制时缺陷的压合模拟

对某宽厚板厂最新投产的400mm连铸坯,以刚-粘塑性有限元模拟分析了其轧制Q345特厚钢板时的缺陷压合过程和临界压合条件。结果表明：在足够的压下率下,特厚板中心矩形裂纹能够被压合;缺陷尺寸、轧辊半径和坯料厚度对缺陷压合影响很大。缺陷尺寸和轧辊半径越大、坯料厚度越小,压合所需的临界压下率越小;在1120mm×4300m...     

低表面温度轧制大规格轴承钢GCr15工艺实践

通过降低转炉矩形坯生产轴承钢GCr15经800 mm初轧后的预备方进入800 mm大棒线连轧机组时的表面温度,而芯部温度仍然比较高,以提高钢材轧制时的变形抗力,使在轧制成钢材时轧制力向芯部渗透,改善轴承钢GCr15大规格φ120 mm钢材组织致密性,从而有利于芯部孔隙性缺陷的压合,消除缩孔。     

特厚钢板轧制缺陷压合临界条件物理模拟试验

由国内某厂提供的320 mm的有缺陷连铸坯,试样尺寸是160 mm×100 mm×180 mm,在东北大学轧制技 术及连轧自动化国家重点实验室轧制。模拟比为2.0,按平均压下率小、中、大,将试件分成3组,每组轧成3种不 同厚度的成品板,其中中等平均压下率是按缺陷临界压合条件制定,既粗轧道次满足动态临界几何条件 l/ h = 0.53。轧制后经超声波检验合格,验证了缺陷压合的临界条件。     

影响大锻件内部孔隙性缺陷扩散焊合的因素

 针对大型锻件内部孔隙性缺陷的扩散焊合物理过程及其焊合机理,建立了孔隙性缺陷扩散焊合的物理模拟模型,在Gleeble 3500热模拟机上对影响焊合质量的压力、温度和保温时间等因素进行了研究。分析了焊合界面剪应力对孔隙性缺陷修复过程的作用机理,首次建立了考虑剪应力作用的扩散焊合模型,为研究宏观剪切变形工艺对内部孔隙性缺陷的修复过程奠定了基础。     

特厚板轧制缺陷压合模拟研究

对某厂Q345特厚板粗轧过程中缺陷的压合条件,以二维刚-粘塑性有限元法进行了数值模拟。结果表明:在足够的压下率下,特厚板中矩形缺陷能够被压合,缺陷的尺寸及在厚度方向的位置对缺陷压合有很大影响;板坯表面的缺陷压合所需的临界压下率最大,t/8(t代表厚度)处所需的临界压下率最小,即表面处的缺陷最难压合,缺陷压合由难到易按所处位置依次为表面、t/2、t/4和t/8,将该厂特厚板轧制道次压下率提高到18%以上,将可有效避免成品中缺陷的出现;矩形缺陷的长高比λ越大,临界压下率越小,越易压合;当λ从小于1增大到大于1的过程中,临界压下率急剧减小,但当λ继续增大,临界压下率减小的趋势变得比较平缓;当λ<1时,呈双Y型闭合;当λ≥1时,呈Z型闭合。     

影响棒材轧制芯部质量的因素

针对棒材轧制过程中芯部存在孔隙性缺陷问题,建立三维有限元数值模型,分析棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响,为优化轧制规程,提高棒材芯部质量提供依据。     

石钢大规格棒材芯部质量的控制

针对石钢大规格棒材轧制过程中芯部存在的孔隙性缺陷,建立三维有限元数值模型,分析了Φ150mm42CrMo棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响。     

轧制工艺对真空轧制复合钢板组织与性能的影响

在不同的总压下率下,对两块尺寸和成分状态相同的连铸坯进行真空轧制复合,以得到特厚复合钢板。分析了总压下率对复合板的界面组织和Z向力学性能的影响。结果表明,在总压下率10%下,复合板界面存在条状缺陷,利用原位观察法和能谱分析证实该缺陷由Al-Si-Mn氧化物和孔隙组成。当总压下率超过30%后,缺陷中孔隙消失,氧化物逐渐被...     

20圆钢表面纵裂纹的成因分析

为分析20钢连铸坯轧后表面线状裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对棒材裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行分析。结果表明:20圆钢表面线状裂纹缺陷是由于连铸坯表面气孔引起的,铸坯表面气孔在轧制前加热过程中发生氧化进而轧制时不能被压合,轧制延伸时最终形成棒材表面线状裂纹缺陷。     

差温轧制对135mm特厚板探伤结果的影响

结合实际生产,以300mm厚的Q345D连铸坯轧制135mm的厚钢板,探索了差温轧制对钢板探伤结果的影响,结果表明:控轧钢板的探伤合格率较低,差温轧制过程中增大了钢坯心部变形量,有利于心部缩孔等缺陷的压合,钢板的探伤合格率明显提高。     

空心阴极等离子烧结功率输出特性研究

提出一种空心阴极放电等离子烧结方法,并对该种工艺过程中的加热功率特性进行了试验研究。结果表明,放电加热功率的大小与空腔尺寸、放电电压和工作气压有关。在满足空心阴极效应的条件下,空腔尺寸越小,放电电压和工作气压越高,加热功率越大。     

Modeling Study of Free Overfall in a Rectangular Channel with Strip Roughness

Results from combined laboratory experimental and turbulent numerical modeling studies are presented to investigate the effects of bed roughness (discrete square strips) and slope on the flow over a free overfall in a rectangular channel. A broad range of model parameters such as the bed roughness, channel slope, and incoming upstream Froude number is investigated. The water surface profiles upstream of the brink of the channel, the velocity fields in cavity between two strips, and end depth (water depth at the brink of the channel) are simulated, measured, and discussed for various input conditions. The results show that for a given dimension of bed roughness the relative spacing of roughness (defined as the ratio of the center to center distance to the height of the strip) has a significant effect on the flow. The computational results are in good agreement with the experimental measurements.     

冶金多孔介质结构的分形现象

采用计盒维数方法对典型冶金多孔介质－焦炭及焦矿床层的结构进行了分形研究,结果表明所研究的多也南结构存在分形现象,其分形计盒维数为１．６６－１．８１,焦炭多孔介质 计盒维数随焦炭孔隙率的降低而增加。     

钢锭宏观偏析数值预测

本文在改进准三维凝固传熟数值模拟技术的基础上,建立了新的钢锭宏观偏析预测数模。实际测试表明:数模可准确预测钢锭的逆V偏析分布、沉积锥区域及碳的宏观偏析以及钢锭缩孔形状。     

细碎圆锥破碎机破碎腔的设计及改进

本文对细碎圆锥破碎机破碎腔的设计进行了理论分析、提出了改进方法并进行了工业试验论证。只需改变轧臼壁的形状及尺寸就能得到这种新型高效的破碎腔。通过轧臼壁内侧尺寸的变化，扩大破碎腔的工作容积、缩短平行区长度、限定曲面啮角和曲面半径等，从而提高了破碎机的破碎效率，延长了衬板的使用寿命，改善了产品的粒度分布。     

连铸工艺参数对圆管坯内部质量的影响初探

通过对圆管坯连铸钢水过热度、拉坯速度及二次冷却配水的系列试验,分析了其浇注工艺参数对铸坯内部裂纹及结晶组织结构的影响。通过进一步优化工艺参数,减少了圆管坯内部裂纹,扩大中心等轴晶区。缩短柱状晶区,使圆管坯质量得以改善,从而提高了圆管坯的穿孔性能,减少钢管内折。     

铁路货车新型中梁生产工艺研究

由于轧机尺寸的限制，目前国内只能轧制中梁型钢的一半，即乙字钢，用通长焊接方法生产中梁型钢。由于新型中梁的尺寸和性能要求所决定，单一的热轧和冷弯都难以生产。为此，研制了新型中梁的合理生产工艺，一种是热轧加热弯，另一种是热轧加冷弯。可以保证产品质量，投资不大，但是与传统工艺有明显区别，需要具有特定设备条件和良好的市场开拓精神。     

铸坯堆跺冷却过程传热模型研究

针对堆冷过程中铸坯温度的变化规律,采用数学模拟和现场实测方法进行了研究。研究表明：堆冷开始时,堆跺的中间区域是高温区,随着冷却时间的延长,高温区缓慢向下移动;冷却速率最快的是顶部铸坯,而中间区域和底部区域的冷却速率较慢,堆冷铸坯的冷却速率为8.1-14.2K/h。     

铸件中缩孔缺陷成因分析

通过对铸铁材料的概述，详细分析了铸件中常见缺陷——缩孔的特征、危害以及形成原因，从而探讨抑制此类缺陷的对策。     

直轧过程中第二相析出规律的研究

采用热模拟技术，研究了薄板坯连铸连轧中心和边角部位二相粒子的析出情况。之后，通过用扫描电镜对析出物的观察，对二相粒子析出规律进行了分析。